Помощь студентам дистанционного обучения: тесты, экзамены, сессия
Помощь с обучением
Оставляй заявку - сессия под ключ, тесты, практика, ВКР
Заявка на расчет

Бережливое производство и рациональное расходование ресурсов

Автор статьи
Валерия
Валерия
Наши авторы
Эксперт по сдаче вступительных испытаний в ВУЗах
Введение 3 Теоретические основы изучаемой темы 5 Методы исследования, оценка изучаемого объекта 9 2.1 Методы и инструменты повышения эффективности деятельности предприятия 9 2.2 Методы Lean production 12 Практические рекомендации по проделанной работе 27 3.1 Внедрение методики бережливого производства на промышленном предприятии 27 3.2 Пути повышения эффективности внедрения системы бережливого производства 31 Заключение 33 Список литературы 35

Введение

Актуальность выбранной темы заключается в том, что одной из ключевых задач при повышении эффективности отечественного производства в условиях спада темпов развития экономики и ограничения финансирования отечественных предприятий является поиск инструментов и методов совершенствования производственных процессов с целью максимально возможной экономии всех ресурсов предприятия. В условиях постоянного усложнения инженерно-технических программ по разработке новой продукции и роста наукоёмкости создаваемого изделия конкурентоспособными могут только те предприятия, которые ориентированы на работу в условиях стремительно меняющейся экономической ситуации. Такие предприятия должны быстро реагировать на возникающие запросы рынка за счет эффективного управления и владения отлаженными процессами проектирования, производства, поставки и поддержки своего продукта на рынке. Это достигается грамотным применением различных инструментов современного менеджмента и системного подхода [Вялов, 2014; с. 4]. Системный анализ существующих и перспективных концепций [Асалиев, 2016; Малова, 2014; Мирзабекова, 2015; Казьмина, 2017] менеджмента, направленных на устранение производственных потерь и оптимизацию бизнес-процессов (от этапа разработки продукта, производства и до взаимодействия с поставщиками и клиентами) показал, что наиболее перспективным решением является внедрение на отечественных предприятиях принципов и методов концепции бережливого производства (LeanProduction). Сущность концепция бережливого производства состоит в том, что она ориентирована на выявление потребностей рынка и создание максимальной ценности для клиента при минимальных затратах ресурсов: материальных средств, человеческих усилий, оборудования, времени, производственных площадей. Данная концепция стоит на фундаменте разнообразных идей об эффективности управления компанией, появившихся раньше, и органично интегрирует в себя новые идеи, появляющиеся в настоящее время. Актуальность внедрения бережливого производства на отечественных предприятиях обуславливается простым принципом – при минимальном использовании ресурсов получить максимальные результаты на производстве. Цель исследования – рассмотреть особенности бережливого производства и рационального расходования ресурсов в рамках промышленного предприятия. Задачи исследования: 1. проанализировать понятие и сущность бережливого производства; 2. рассмотреть теоретические аспекты повышения эффективности деятельности предприятия на основе методов бережливого производства; 3. разработать рекомендации по повышению эффективности деятельности предприятия методов бережливого производства. Объект исследования – производственная деятельность промышленного предприятия. Предмет исследования – бережливое производство и рациональное расходование ресурсов в рамках промышленного предприятия.

Теоретические основы изучаемой темы

Проблема ресурсосбережения превратилась в одну из важнейших общегосударственных проблем и становится одной из сфер целенаправленной деятельности государства. В настоящее время пропорции использования тех или иных видов ресурсов, а на макроуровне – факторов производства, в значительной степени определяются используемыми технологиями, а также стоящими за ними проектными конструкторскими решениями. В свою очередь, уровень развития технологий зависит от качества и разнообразия используемых ресурсов. При этом разнообразие продукции и ресурсов, используемых в экономике, является важнейшей характеристикой уровня как технологического, так и экономического развития [Ильичева, 2021; с. 4]. Проблеме повышения эффективности деятельности предприятий в любой отрасли материального производства всегда уделялось повышенное внимание как основе для поступательного наращивания их производственного и финансового потенциала и, следовательно, роста национального дохода страны. Поэтому, как и ранее, так и сейчас, можно найти немало литературных источников, посвященных анализу теоретических и практических вопросов ее решения [Алексеев, 2016; c. 31]. Эффективность производства на большинстве предприятий напрямую связана со сложностью и длительностью производственного цикла. Чем длительнее этот цикл, чем большее количество вспомогательных и обслуживающих производств в нем задействовано, тем менее эффективным оказывается производство в целом. Объясняется эта закономерность очевидной необходимостью затрачивать массу усилий на координацию всех действий по бесперебойному обеспечению основного производства сырьем, энергоносителями, по обслуживанию оборудования, по транспортировке и складированию продукции, погрузке-выгрузке. Неисправность оборудования на одном технологическом этапе может привести к сбоям в работе всего производства, вплоть до полной его остановки. Таким образом, особо важным для повышения эффективности и достижения наилучших результатов становится решении проблемы стабильного функционирования всей производственной системы. В западных странах концепция управления Lean Manufacturing, основанная на базовых принципах здравого смысла, считается одной из наиболее перспективных моделей развития организации. Концепция Lean Manufacturing зародилась в Америке в 1920-х гг. Автором идеи Lean был Генри Форд. В это же время в СССР А. Гастев запустил систему НОТ (Научная Организация Труда). Но в те времена новые принципы не были восприняты бизнес-сообществом, поскольку тогда они значительно опережали свое время. Отцом бережливого производства стал Тайити Оно из Японии, который в середине 1950-х гг. начал выстраивать особую систему организации производства, названную Производственная система Toyota или Toyota Production System (TPS). Система корпорации Toyota получила известность на Западе в 1980-е гг. В западной интерпретации система стала называться Lean Production, Lean Manufacturing, Lean. Система Lean-технологий («Бережливого производства») призвана оптимизировать производственные процессы, постоянно улучшать качество продукции при неизменном сокращении издержек. Система представляет собой не просто технологию, но целую концепцию управления, предполагающую максимальную ориентацию производства на рынок с заинтересованным участием всего персонала организации. Опыт внедрения описываемой технологии, хотя бы в виде отдельных элементов, на предприятиях различных отраслей показал ее перспективность, вследствие чего не вызывает сомнений необходимость изучения этого опыта и дальнейшего расширения сферы его применения. Как экономическая дефиниция производство является системой преобразования сырья, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, обладающую для общества потребительской ценностью. Главная задача производственной системы заключается в непрерывном совершенствовании процесса создания ценности для потребителя путем рационального сочетания во времени и в пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих производств. Таким образом, достигается экономия времени, материальных и трудовых ресурсов, уменьшается себестоимость продукции, возрастает рентабельность производства, улучшаются все экономические показатели производственно-хозяйственной деятельности предприятия. По мере развития производственных отношений развиваются и совершенствуются и системы управления производственными процессами. Одной из последних стала система «Бережливого производства» (Lean manufacturing), основанная на принципах эффективного управления ресурсами, внимания к нуждам заказчика, концентрации на проблеме устранения всех видов потерь, всестороннего использования интеллектуального потенциала персонала предприятия. Одна из главных целей системы — снижение издержек, управление производственным предприятием, основанное на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь [Агаева, 2014; с. 12]. Концепция «Бережливого производства» объединяет оптимизацию производственных процессов, направленную на постоянное улучшение качества продукции при неизменном сокращении затрат, с вовлечением в этот процесс каждого сотрудника. Концепция максимально ориентирована на рыночные условия хозяйствования. В течение последних двадцати лет в мировой практике все шире стала применяться новая парадигма производительности. Она первоначально возникла в компании Toyota и получила название – Toyota Production System (TPS). Она ориентирована на рост в условиях постиндустриальной экономики, когда вместо массового производства, опирающегося на гарантированный спрос, возникла потребность в диверсифицированном производстве, способном удовлетворять индивидуальные запросы клиентов, оперирую малыми партиями разнообразных товаров, включая и штучную продукцию. Главной задачей такого производства стало создание конкурентоспособных продуктов в необходимом количестве, в кратчайшие сроки и с наименьшими затратами ресурсов. Отвечающее новым требованиям производство назвали «бережливым» (lean, lean production, lean manufacturing), а предприятия, повысившие операционную эффективность своего производства, благодаря внедрению новой системы – «бережливыми» (lean enterprise) [Алексеев, 2016; с. 37]. Таким образом, для успешной организации бизнеса важно применение системы бережливого производства. В самом названии этой системы заложен главный принцип – наладить работу таким образом, чтобы исключить лишние трудовые, временные, финансовые и другие затраты. Бережливое производство – это система управления, при которой продукция изготавливается в точном соответствии с запросами потребителей и с меньшим числом дефектов по сравнению с продукцией, сделанной по технологии массового производства. При этом сокращаются затраты труда, пространства, капитала и времени. Сегодня методология бережливого производства применяется в различных производственных сферах. Она используется в разных отраслях, на больших и менее крупных предприятиях. Применение метода бережливого производства наблюдается в деятельности компаний, занимающихся: производством; оказанием логистических услуг; банкингом и торговлей; созданием и внедрением информационных технологий; строительством; медицинским обслуживанием; добычей нефти, различных полезных ископаемых и пр. Важно, что бережливое производство на предприятии, занимающемся определенным видом деятельности, подлежит адаптации к конкретным производственным условиям. В этом случае всегда получается добиться повышение уровня эффективности работы, сокращая различного типа потери.

Методы исследования, оценка изучаемого объекта

2.1 Методы и инструменты повышения эффективности деятельности предприятия

«Бережливые» предприятия отличаются от остальных следующим: 1. Основа производственной системы таких предприятий – люди. Они являются созидательной силой в процессе производства конкурентоспособной продукции, а технологии и оборудование – только средство достижения поставленных целей. Никакая теория, стратегия, технология не сделают предприятие успешным; этого добьются только люди на основе своего интеллектуального и творческого потенциала. 2. Производственные системы «бережливых» предприятий ориентированы на полное исключение потерь и постоянное совершенствование всех процессов. В повседневной работе по предотвращению всех возможных видов потерь и непрерывному совершенствованию участвуют все сотрудники компании от рабочих до высшего руководства. 3. Руководство предприятия принимает решения, учитывающие перспективу дальнейшего развития, при этом сиюминутные финансовые интересы не являются определяющими. Менеджмент таких компаний не занимается бесполезным администрированием – командованием, неоправданно жестким контролем, оценкой сотрудников при помощи сложных систем разнообразных показателей, он существует для разумной организации процесса производства, своевременного обнаружения, решения и предупреждения проблем. Умение видеть и решать проблемы на своем рабочем месте ценится в каждом сотруднике – от высшего руководства до рабочих. Бережливое производство сосредотачивается на производстве продукта с высокой добавленной стоимостью. Один из элементов получения высокой добавленной стоимости является последовательное снижение всех форм потерь. В любой системе, не только производственной, существует множество факторов, замедляющих работу и увеличивающих издержки. В общем и целом, бережливое производство направлено как раз на устранение этих потерь. Тайити Оно выделил семь видов таких потерь на производстве (таблица 1). Таблица 1 – Семь видов потерь в Бережливом производстве
Инструмент Описание
Потери перепроизводства предприятие выпускает продукции больше, чем необходимо рынку, впрок, «на всякий случай», после чего эта продукция долго лежит на складе.
Потери из-за дефектов и необходимости переделки они возникают, когда нет встроенной системы качества, предохраняющей продукт от ошибок еще на стадии производства
Потери при передвижении ненужные перемещения персонала, товара, сырья и оборудования, когда приходится передвигаться из цеха на склад, обходить ненужные предметы и т.д.
Потери при транспортировке этапы производства расположены далеко друг от друга, что требует применения транспортных средств, затраты времени и денег
Потери от излишних запасов они замораживают деньги и не приносят дохода, пока лежат на складе мертвым грузом
Потери от излишней обработки производство товара с более высокими характеристиками, чем нужно потребителю, за которые платить ему нецелесообразно
Потери времени на ожидания обычная ситуация, когда люди вынуждены ждать информации, материалов или действий. Возникает она из-за неравномерной загрузки производственных линий
Устранение потерь на всем пути создания ценности, а не на его отдельных участках, способствует созданию процессов, которые требуют меньше затрат людских ресурсов, пространства, капитала и времени для производства товаров, и услуг при значительном снижении издержек и дефектов, по сравнению с традиционными бизнес-системами. Предприятия получают возможность реагировать на изменение потребностей клиентов большим разнообразием выпускаемой продукции, более высоким уровнем качества при меньших издержках и более высокой скоростью выпуска продукции. Также более простым и точным становится управление информационными потоками. Обычные результаты Лин-программ без дополнительных инвестиций: сокращение срока выполнения заказа в 5-10 раз; рост производительности труда на 50-200 %; снижение затрат на 10-30 %; снижение дефектности на 30-80%. В инвестиционном и финансовом аспекте предприятия, не владеющие этой методикой, иногда отказываются от инвестиционных программ или существенно их сокращают. При правильном применении системы Lean результат приходит уже через недели или дни, а польза проявляется практически сразу. Чтобы оценить экономический эффект от внедрения Lean, надо начать с учета количества сырья и материала, находящегося в работе на данный момент, т.е. сделать своего рода «полароидный снимок» текущего положения дел на предприятии. Затем спросить себя и своих инженеров, как можно сократить эти фонды. Зачастую многие миллионы рублей тратятся на хранение лишнего сырья и промежуточных запасов, что ущемляет интересы компании. Во-вторых, необходимо полностью рассмотреть один из процессов производства на предприятии и вычислить, сколько времени (часов, дней или недель) занимает процесс от поступления сырого материала на предприятие до получения конечного продукта заказчиком. Длительный временной цикл также стоит денег, поскольку за сырье вы не получаете никакой платы до тех пор, пока заказчик не получит от вас готовый продукт и не заплатит вам. В-третьих, следует попросить своих руководителей среднего звена и инженеров определить, какое расстояние преодолевает единица сырья (заготовка, материалы) до участка обработки и до выдачи ее в готовом виде заказчику. Обычно это расстояние удивляет каждого, а его можно значительно сократить без ущерба для производства. Перемещение материалов на большие расстояния и их частая перегрузка – очень дорогостоящий процесс, он поглощает деньги и рабочую силу. Если эти три вещи – цена, время и расстояние – изучены, менеджеры уже имеют три хорошие стартовые точки для улучшения процесса производства, используя инструменты Lean. Бережливое производство (lean production, lean manufacturing) представляет собой концепцию управления производственным предприятием, основанную на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь. За счёт развёртывания на предприятии Lean-системы (системы бережливого производства) возможна практическая реализация инновационного подхода к повышению производительности труда. По сути, Lean-концепция – это определённая система взглядов на организацию производства, своего рода производственная парадигма, позволяющая реализовать ряд инновационных инженерных методологий повышения эффективности производства (в том числе и производительности труда) и создать условия для преобразования и формирования корпоративной культуры, базирующейся на всеобщем участии персонала в процессе непрерывного совершенствования деятельности компании. Таким образом, системы менеджмента качества и концепция «Бережливое производство» являются инструментами, позволяющими достигнуть данного уровня производственной системы и, как результат, повысить эффективность производства.

2.2 Методы Lean production

В концепции «бережливого производства» существует множество инструментов и методов повышения эффективности производства. Рассмотрим их более подробно. Ключевая концепция менеджмента – кайдзен. Это японская философия, система с фокусом на непрерывном совершенствовании всех производственных процессов, нашего образа жизни и всех аспектов жизни. Kaizen – это философия, основанная на постоянном совершенствовании. Философия кайдзен применяется в производстве, бизнес-процессах, управлении, а также во всех аспектах жизни. В Японии считается почетным довести любое дело до совершенства. В Японии не принято жаловаться на судьбу. Не важно кем ты работаешь, ты должен довести свои навыки до совершенства. Это касается как руководителей, так и рядовых сотрудников. Поэтому японцы не часто меняют работу. Вместо постоянного поиска более «сладкого» места они совершенствуют свои навыки и доводят выполняемые ими функциями до совершенства. Философия Kaizen начала применяться в Японии в период восстановления, после Второй мировой войны. Одной из первых философию Kaizen начала применять компания Toyota. На Западе философия Kaizen стала известна после публикации, в 1986 г., книги Мисааки Имаи (Masaaki Imai) «Kaizen: The Key to Japan’s Competitive Success». Сегодня философия Kaizen признана во всем мире, базой организации долгосрочной конкурентоспособной стратегии. Постоянное совершенствование Kaizen основано на следующих принципах: улучшениями необходимо заниматься ежедневно; ежедневные изменения могут быть небольшими, но они должны быть постоянными; совершенствовать надо не только бизнес-процессы, но и себя самого; отношения между сотрудниками и отделами должны быть максимально открытыми; руководитель должен регулярно посещать рабочие места, где производится товар или услуга; все процессы должны быть автоматизированы; качество должно быть встроено в процесс с самого начала; каждый сотрудник иметь свою зону полномочий и ответственности. Самый значимый результат философии Kaizen заключается в том, что большие успехи являются результатом небольших ежедневных улучшений. Мудрый японец Тайити Оно, который, благодаря внедрению на заводе по производству «Тойот» своих методик, сумел дослужиться от инженера до генерального директора, обратил внимание, как много потерь происходит из-за различных неувязок и накладок. Например, на конвейер не поставили вовремя какие-нибудь мелкие винтики, и в результате встало все производство. Или наоборот, деталей подали с запасом, они оказались лишними, и в результате кому-то из сотрудников пришлось везти их обратно на склад, а значит, тратить на пустую работу свое время. Тайити Оно разработал концепцию, которую назвал «точно в срок». То есть на конвейер теперь поставлялось ровно столько деталей, сколько нужно. Для внедрения системы «точно вовремя» может быть использована диаграмма Ганта. Диаграмма Ганта на производстве – это довольно распространенный тип диаграмм, используемых в качестве иллюстрации различных планов, графиков или работ в рамках конкретного проекта. Она также является одним из методов планирования различных проектов. Диаграмма Ганта названа в честь американского инженера Генри Лоуренса Ганта. Она нашла свое применение в промышленности, бизнесе и ряде других сфер. Первый ее вариант появился в 1910 г., когда Гант изучал менеджмент на фактическом материале по постройке военных кораблей с 1914 по 1918 г., то есть как раз во время Первой мировой войны. Диаграмма Ганта – это целый набор полос (или стрелок), который расположен вдоль временной оси. Для своего времени – 20-е гг. ХХ в. – диаграмма Ганта стала прорывом. Очень быстро она была внедрена практически повсеместно. Так, например, она нашла свое место даже в таких мощных проектах, как строительство плотины Гувера или создание в США сети скоростных дорог. Для хорошего менеджера одним из основных ресурсов является время. Диаграмма Ганта позволяет отслеживать выполнение работ, сроки их готовности, а также наглядно показывать весь рабочий процесс. Учитывая тот факт, что большинство людей на земле визуально принимают информацию, это значительно упрощало ее восприятие, которая до этого передавалась большим количеством текста или таблиц. Широко распространенным методом предотвращения ошибок, который используется в Lean-системах является приём Poka-yoke. Poka-yoke – (poka – случайная, непреднамеренная ошибка; yokе –предотвращение ошибок), (англ. Zero defects – Принцип нулевой ошибки) – принцип, заключающийся в поисках причин возникновения ошибок и создании методик и технологий, исключающих саму возможность их появления. Если другими способами, кроме правильного, работу выполнить невозможно, а работа выполнена, значит, выполнена она без ошибок – такова основополагающая идея метода. Различные дефекты в продукции могут возникать из-за забывчивости человека, невнимательности, непонимания, неосторожности и т.п. Такого рода ошибки естественны и неизбежны, под таким углом их и надо рассматривать для нахождения способов их предотвращения [Алавердов, 2015; с. 20]: Метод Poka-yoke, применяемый вместе с другими инструментами бережливого производства, служит гарантией того, что изготовленное изделие будет бездефектным, а процесс его производства, соответственно, протекает без сбоев. Джидока (Jidohka) – встраивание в процесс возможности остановки производства в случае возникновении угрозы выпуска некачественной продукции и прекращения работы до устранения несоответствий. SPC или СПК – статистический производственный контроль – организационная система, направленная на определение, исследование и контроль факторов, вносящих неопределенности в процесс производства. Комплексное и последовательное применение инструментов встроенного качества должно осуществляться командой (рабочей группой) непосредственно в Гемба. Для обеспечения эффективности системы «встроенного качества» необходим анализ рисков, например, с использованием методологии менеджмента рисков FMEA (failure mode and effects analysis). Система КАНБАН, впервые была реализована компанией Toyota Motors в 1972 г. на заводе «Такахама» в городе Нагоя. Система Канбан представляет собой концепцию непрерывного производства «Just In Time». Концепция Канбан заключается в том, что все линии завода снабжаются материалами и ресурсами в том количестве и к сроку, который необходим для выполнения заказа. Цель концепции «Канбан» заключается в производстве продукции, в том количестве и той дате, которые соответствует количеству и дате, заказа покупателя. Внедрение системы Канбан приводит к существенному снижению материальных запасов и позволяет выявить проблемные места в производственном процессе. Информация предается с помощью специальных карточек (Канбан переводится с японского, как «карточка»). Картирование потока создания ценности) VSM (Value Stream Mapping) – важный инструмент Бережливого производства, благодаря которому можно объективно оценить производственные процессы, проанализировать потери и разработать план по улучшению работы предприятия. Поток представляет собой совокупность действий, которые нужно выполнить для создания продукции или услуги, пользующейся спросом потребителей. Картирование потока ценностей отображает в письменном виде информационные и материальные потоки в процессе возникновения ценностей. Благодаря этим потокам можно проследить путь создания любой продукции или услуги. Картирование потока создания ценностей можно разделить на такие этапы: 1) определение категории продукции / услуги; 2) описание ситуации, то есть составление начальной карты потока; 3) анализ потребительского спроса и основных проблем по продвижению продукта услуги; 4) определение приоритетов и разработка проекта карты будущего потока; 5) создание плана по совершенствованию потока; 6) реализация плана; 7) проверка и корректирование плана, его стандартизация; 8) картирование потока ценностей важно тем, что оно помогает; 9) продемонстрировать весь поток; 10) проанализировать потери; 11) найти взаимосвязь между несколькими потоками; 12) понять желания потребителей. Стандартизированная работа – чёткий и максимально визуализированный алгоритм выполнения какой-то определённой деятельности, включающий в себя стандарты продолжительности цикла операций, последовательности действий при выполнении этих операций, количества находящихся в работе материалов и предметов (уровень запасов). Методология «Прорыв к потоку» заключается в выравнивании и повышении эффективности производственного потока посредством создания фиксированных производственных циклов. В каждом из выделенных циклов внедряются рассмотренные в предыдущем пункте принципы стандартизированной работы. Концепция TPM (англ. Total Productive Maintenance) – система всеобщего обслуживания оборудования. Данная система подразумевает под собой совмещение эксплуатации оборудования с постоянным техническим уходом за ним. Благодаря постоянному мониторингу и содержанию оборудования в рабочем (исправном) состоянии производственным персоналом, снижается уровень потерь, вызванных поломками, простоем оборудования из-за ремонтных работ, в том числе и плановых, что позволяет обеспечить наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла оборудования. При этом освобождаются силы ремонтного персонала для решения более важных задач. Цель ТРМ – предупреждение неисправностей оборудования и минимизирование расходов на него. При этом такой подход предусмотрен на весь цикл работоспособности оборудования. ТРМ – это один из важных инструментов Бережливого производства. Эта система предотвращает выход оборудования из строя, тем самым избегая простоев и, соответственно, потерь на производстве. И для этого необходима плодотворная работа всего персонала, что и является главной идеей данного подхода. Результат ТРМ: повышение производительности в 2 раза; уменьшение брака на производстве в 10 раз; снижение количества жалоб покупателей в 4 раза; уменьшение неисправностей оборудования от 10 до 250 раз; снижение себестоимости на 1/3; уменьшение запасов продукции (как незавершенной, так и готовой) в 2 раза; снижение числа травм на производстве. Система SMED (англ. Single Minute Exchange of Die) – технология проведения быстрой переналадки оборудования. В процессе переналадки оборудования можно различить две группы операций – внешние, которые можно проводить без остановки оборудования, например, подготовка инструментов и материалов, и внутренние, для проведения которых необходим перерыв в работе оборудования. Суть системы заключается в переводе максимального количества внутренних операций в группу внешних, что становится возможным, благодаря внедрению ряда технологических и организационных усовершенствований. SMED (Single Minute Exchange of Dies – смена штампа за 1 минуту (дословно) / Быстрая переналадка) – один из инструментов Бережливого производства, используемый для сокращения времени переналадки машины или оборудования, с целью производства широкой номенклатуры продукции. 5 шагов SMED: 1. Изучение текущей ситуации. Проводитсяхронометраж и видеосъемка, позволяющие зафиксировать текущую ситуацию. 2. Разделение внутренних работ от внешних. На данном этапе все работы делятся на: до остановки машины; во время остановки машины; после остановки машины. 3. Перевод внутренних работ во внешние. Проводится анализ возможности выполнения работ предварительно (Предварительная сборка, предварительная корректировка, предварительный разогрев) 4. Сокращение внутренних работ. Анализ возможности ликвидации корректировки и настройки, упрощения фиксации, а также возможность запараллеливания работ. 5. Сокращение внешних работ. Ведется работа по улучшению логистики, улучшению обслуживания. В результате сокращения времени переналадки появляется возможность: производства дополнительной продукции; сокращения времени оборачиваемости рабочего центра (снижение производственных запасов); улучшения обслуживания оборудования. Система вытягивающего производства представляет собой подход к организации производственного потока, исключающий потери, связанные с перепроизводством или ожиданием завершения предыдущего этапа работ. Каждая технологическая операция как бы «вытягивает» необходимое количество продукции из предыдущей и передает следующей. В результате этого в процессе производства не возникает ни излишков продукции, ни её дефицита. Такая организация движения материальных потоков, при которой материальные ресурсы подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения материальных потоков отсутствует. Система подачи и рассмотрения предложений предоставляет всем сотрудникам понятный механизм реализации предложений по совершенствованию и предусматривает меры по стимулированию сотрудников к подаче таких предложений. Визуальный менеджмент (визуальное рабочее место) – это четкое изложение всех стандартов, целей и условий работы на местах, это возможность сравнить фактическое положение дел с требованиями к эффективности производства, предоставленная каждому работнику. На этой основе можно реализовать мероприятия, направленные на приведение продукта в соответствие с требованиями. Важно, чтобы вывешиваемая информация конкретно касалась специфических рабочих мест/процессов. Вывешивать информацию общего характера, затрагивающую общие отделы или работу всего предприятия не имеет смысла. Визуальный менеджмент понимается как совокупность информации и методов, поддерживающих сотрудников при выполнении их работы и обеспечивающих обратную связь. Недостаточно только вывешивать информацию. Важно, чтобы каждый сотрудник рассматривал эти сведения как часть своих рабочих функций и тем самым непрерывно улучшал рабочий процесс. Визуальные устройства важны для преобразования традиционного производства в производство Lean. Фактически, данное определение служит ключевой силой совершенствования и гарантирует, что Lean – усовершенствования ясно читаемы, понятны, и их постоянно придерживаются после внедрения мероприятий программы Kaizen. Визуальный менеджмент и программа 5S проводятся одновременно. Существующие способы визуализации: 1. Оконтуривание является хорошим способом пометить место хранения рабочего инструмента. На месте хранения инструмента наносится трафарет с контуром инструмента. Это помогает быстро найти место, куда необходимо вернуть инструмент после выполненной работы. 2. Оконтуривание может так же применяться для выделения границ рабочего поста, проездов и проходов, месторасположения оборудования. 3. Выделение цветом может использоваться на складе запасных частей и технических жидкостей для того, чтобы выделить товар, имеющий срок годности. Например, наклейки красного цвета наклеиваются на товары, срок годности которых истекает в ближайшее время; желтого цвета – на товары, срок годности которых истекает через полгода и зеленого цвета на товар, срок годности на который истекает более чем через год. Таким образом кладовщики обязаны выдавать сначала товар с красными и желтыми наклейками. 4. Предупреждающие знаки используются для того, чтобы предупредить персонал об опасности или о том, что при проведении работ с данным автомобилем необходимо проявить осторожность 5. Привлечение внимания используется в случае необходимости уделить особое внимание автомобилю клиента. Пример: установка проблескового маячка на автомобили клиентов, которые ожидают окончания ремонта в дилерском центре; автомобили, которые должны быть выданы в ближайшее время; автомобили, приехавшие с повторным ремонтом. 6. Сравнение используется на информационных стендах для того, чтобы показать, какие изменения претерпел рабочий пост. Информационные стенды необходимы для увеличения мотивации персонала и для демонстрации в каком состоянии должно содержаться рабочее место 7. Графические инструкции в понятной форме объясняют каким способом должны выполняться те или иные работы. Андон (в пер. с яп. «бумажный фонарь») – инструмент визуализации контроля текущего состояния хода производства, который уведомляет о проблеме качества или процесса. В качестве информационных средств применяют цветные лампы, световое табло, информационные панели, мониторы. Принцип работы Андона: при красном сигнале процесс остановлен. Возникла серьезная проблема; при желтом сигнале возникла несерьезная проблема, с которой может справиться сам рабочий; при зеленом сигнале процесс идет корректно; преимущества использования Андон (быстрое обнаружение проблем; быстрая реакция на проблемы; повторяющиеся проблемы устраняются благодаря раннему обнаружению проблем). Руководитель любого предприятия, независимо от сферы деятельности, мечтает, чтобы прибыль росла, а производственные затраты оставались неизменными. Добиться такого результата помогает система «5С» на производстве (в английском варианте 5S), основывающаяся только на рациональном использовании внутренних резервов. Создавалась эта система не с чистого листа. Нечто подобное еще в конце XIX века предлагал американец Фредерик Тейлор. У нас в России этим занимался ученый, революционер, философ и идеолог А. Богданов, издавший в 1911 г. книгу о принципах научного менеджмента. На основе изложенных в ней положений в СССР внедряли НОТ, то есть научную организацию труда. Но наиболее совершенной стала предложенная японским инженером Тайити Оно и внедренная им на заводе Toyota Motor система «5С» на производстве. В ее основе лежит простой принцип, не требующий затрат. Он заключается в следующем – каждый работник, от уборщицы до директора, должен максимально оптимизировать свою часть в общем рабочем процессе. Это приводит к увеличению прибыли производства в целом и к росту доходов всех его сотрудников. Сейчас эстафету внедрения системы «5С» подхватили предприятия во всем мире, включая Россию. Система «5С» на производстве, что это такое Международное 5S расшифровывается, как пять шагов («шаг» по-английски step). Некоторые экономисты и пропагандисты нового отношения к труду объясняют название пятью японскими постулатами, последовательно внедряемыми в системе 5S: сэири, сэитон, сэисо, сэикэцу и сицукэ. Система «5С» на производстве также включала в себя концепцию «канбан», что по-японски значит «рекламная вывеска». Тайити Оно предложил на каждую деталь или каждый инструмент цеплять так называемую бирку «канбан», в которой давалась вся необходимая информация по детали или инструменту. В принципе, она применима к чему угодно. Например, к товарам, медикаментам, папкам в офисе. Третьей концепцией, на которой основывается система «5С» на производстве, стало понятие «кайдзен», означающее непрерывное совершенствование. Придумывались и другие концепции, которые подошли лишь для узкоспециализированных производственных процессов. В итоге всех опробованных на практике нововведений и сформировалось 5 шагов, применимых к любому производству. Разберем их подробно. 1. Сортировка. Основные принципы системы «5С» подразумевают оптимизировать свой рабочий процесс, то есть сделать так, чтобы не тратилось время на поиск нужных вещей среди завалов ненужного. Это и есть сортировка. То есть на рабочем месте (возле станка, на столе, в мастерской – где угодно) все предметы раскладываются на две стопки – нужное и ненужное, от которого необходимо избавиться. Далее все нужное раскладывается на следующие стопки: «используется часто и постоянно», «используется редко», «почти не используется». На этом сортировка закончена. 2. Соблюдение порядка. Если просто разобрать предметы, толку не будет. Нужно эти предметы (инструменты, документы) разложить в таком порядке, чтобы используемое постоянно и часто очутилось на виду или так, чтобы его можно было быстро взять и легко положить назад. То, что используется редко, можно отправить куда-нибудь в ящик, но к нему нужно прикрепить бирку «канбан», с тем, чтобы через время можно было легко и безошибочно его найти. Как видим, система «5С» на рабочем месте начинается с самых простых шагов, но на деле она оказывается очень эффективной. А кроме того, она повышает настроение и желание трудиться. 3. Содержание в чистоте. Этот третий шаг является для многих самым логичным. Соблюдать чистоту нас учат с детства. На производстве она тоже необходима, причем, чистыми должны быть не только столы офисных работников или шкафы в учреждениях общепита, но и станки, подсобные помещения уборщиц. В Японии сотрудники бережно относятся к своим рабочим местам, трижды в день их убирают – с утра перед работой, в обеденный перерыв и вечером, по окончании трудового дня. Кроме того, у них на предприятиях введена специальная маркировка участков, позволяющих соблюдать на производстве порядок, то есть разными цветами отмечены участки готовой продукции, складирования определенных деталей и так далее. 4. Стандартизация Принципы стандартизации придумал еще Тайити Оно. Широко использует их и современная система 5S. Управление производством, благодаря стандартизации, получает замечательный инструмент контроля за всеми процессами. В результате быстро устраняются причины отставания от графика и исправляются ошибки, приводящие к выпуску некачественной продукции. На заводе Toyota Motor стандартизация выглядела так: мастера составляли ежедневные планы работ, на рабочих местах вывешивались точные инструкции, в конце трудового дня специальные работники проверяли, какие за день произошли отступления от плана и почему. Это и есть основное правило стандартизации, то есть точные инструкции, планы работ и контроль за их выполнением. Сейчас на многих предприятиях, например, на заводах ENSTO в Эстонии, вводится премиальная система работников, четко выполняющих положения системы «5С» и на основе этого повышающих свою производительность, что является отличным стимулом принять эту систему, как образ жизни. 5. Совершенствование. Пятый шаг, на котором завершается система «5С» на производстве, основан на концепции кайдзен. Она означает, что все работники, независимоот занимаемой должности, должны стремиться усовершенствовать процесс работы на вверенном им участке. Философская суть кайдзен заключается в том, что вся наша жизнь каждый день становится лучше, а если работа – это часть жизни, она тоже не должна оставаться в стороне от улучшений. Поле деятельности тут широкое, ведь пределов у совершенства не существует. Согласно понятиям японцев, работники сами должны хотеть улучшить свой производственный процесс, без указаний и принуждений. Сейчас во многих организациях создаются команды рабочих, следящих за качеством продукции, обучающих своему положительному опыту других, помогающих добиваться совершенства. Чтобы система «5С» начала работать, мало ее организовать или взять на работу сотрудников, которые будут заставлять своих коллег ее внедрять. Тут важно, чтобы люди осознали полезность этого новшества и приняли его как стиль жизни. Внедрение системы «5С» в России на производстве сталкивается с трудностями именно по причине того, что наш русский менталитет отличается от японского. Для многих наших производств характерно следующее: 1. Работники, особенно если для них нет поощрительных стимулов, не стремятся увеличить прибыль предприятия. Они спрашивают, зачем стараться сделать начальника еще богаче, если у него и так все есть. 2. Сами руководители не заинтересованы во внедрении системы «5С», потому что не видят в ней целесообразности. 3. Многие директивы, «спускаемые сверху», привыкли выполнять только для «галочки». В Японии наблюдается совсем другое отношение к своему труду. Например, тот же Тайити Оно, внедряя систему «5С», думал не о личной выгоде, а о выгоде компании, в которой он был всего лишь инженером. 4. На многих предприятиях внедряется насильно система «5С». Бережливое производство, подразумевающее устранение потерь всех видов (рабочего времени, сырья, хороших работников, мотивации и прочих показателей) при этом не получается, так как работники начинают на подсознательном уровне противиться нововведениям, что в итоге сводит все старания к нулю. 5. Руководители, внедряющие систему, не полностью понимают ее суть, из-за чего возникают сбои в налаженных процессах производства. 6. Стандартизация часто перерастает в бюрократию, хорошее дело обрастает указаниями и директивами, которые только мешают работе. Есть много отзывов Россиян, у которых введена система «5С» на производстве. Отзывы об этом новшестве оставляют весьма неоднозначные. Отмечаемые плюсы: «Приятнее находиться на рабочем месте; не отвлекают от работы ненужные мелочи; более четко идет рабочий процесс; снизилась усталость в конце смены; немного возросла заработная плата за счет увеличения производительности труда; снизился производственный травматизм». Отмечаемые минусы: «Проводя сортировку, заставляют выбрасывать все подряд; стандартизация привела к увеличению бюрократии; введение системы «5С» не на всех участках предприятия усугубило проблемы; постановка на первое место системы «5С» отодвинула на второй план такие важные вопросы, как нехватка запчастей». Комплексное использование Lean-инструментов позволяет без значительных инвестиций, практически только за счёт внутренних резервов компании добиться значительного роста производительности труда. По сути, Lean-концепция – это определённый подход ко всем вопросам организации производства, позволяющий не только реализовывать инновационные технологии, повышающие производительность труда и эффективность производства, но создать условия для формирования корпоративной культуры, базирующейся на всеобщем участии персонала в процессе непрерывного совершенствования деятельности компании.

Практические рекомендации по проделанной работе

3.1 Внедрение методики бережливого производства на промышленном предприятии

Развитие производственной системы промышленного предприятия происходит с целью снижения трудоемкости выполняемых операций, повышения производительности труда, обеспечения качества продукции, безопасности, улучшения условий труда, повышения культуры производства, уменьшения потерь [Аллахвердов, 2018]. Основным объектом по реализации принципов Системы является рабочее место – первичное звено производства, находящееся в непосредственном введении одного рабочего или бригады, и включающее в себя комплект материальных элементов, обеспечивающих процесс труда, состоящее из производственных площадей, основного оборудования, устройств (конструкций) для хранения материалов (заготовки, готовая продукция, отходы), инструментов, оснастки, приспособлений, подъемно-транспортных механизмов, приспособлений для безопасности и удобства работы, технологической документации. Предметы, не входящие в перечень основных элементов рабочего места, удаляются из рабочего пространства. Внедрение и функционирование Системы осуществляется согласно организационной структуре управляющих органов Системы (рисунок 4) и направлено на создание оптимальных условий труда на каждом рабочем месте с активным привлечением в этот процесс рабочих предприятия. Основными функциями управляющего комитета (УК) являются: постановка целей и задач перед цеховой рабочей группой (ЦРГ); мониторинг выполнения программ мероприятий, запланированных на месяц цеховыми рабочими группами по поддержанию и развитию Системы; обучение и обеспечение необходимой организационно-методической помощи ЦРГ; обеспечение взаимодействия различных структурных подразделений для решения проблемных вопросов, возникающих при функционировании Системы; назначение ответственных лиц за реализацию Системы; принятие решений о поощрении персонала за активную работу в Системе; формирование и согласование бюджета Системы; контроль за исполнением и предоставление в отдел бюджетирования (ОБ) отчета об исполнении бюджета Системы. ЦРГ организуются в цехах основного и вспомогательного производства с целью активного вовлечения их в процесс практического применения принципов Системы. В состав ЦРГ входят: начальник цеха – руководитель ЦРГ, заместитель начальника по подготовке производства, технические специалисты, начальники отделений / участков, представители отдела технического контроля (ОТК). Состав закрепляется распоряжением по производственному подразделению. Основными задачами ЦРГ являются: внедрение, поддержание и совершенствование Системы в подразделении; выполнение задач и целей, установленных УК; планирование, организация, обеспечение выполнения и контроль мероприятий по поддержанию и развитию Системы в подразделении согласно плану мероприятий на месяц. Порядок проведения работ по реализации Системы состоит из трех уровней и осуществляется: начальником участка (старшим мастером) и мастером на ежедневной основе (в рамках Ι ступени трехступенчатого контроля за состоянием охраны труда и промышленной безопасности (ОТиПБ) с привлечением по необходимости представителя службы технологического аудита; комиссией, возглавляемой руководителем подразделения (в рамках ΙΙ ступени трехступенчатого контроля за состоянием ОТиПБ), на еженедельной основе с привлечением по необходимости начальника бюро технического контроля (БТК); комиссией, возглавляемой Техническим директором, ежемесячно согласно утвержденному графику проведения ΙΙΙ ступени трехступенчатого контроля за состоянием ОТиПБ. В рамках I ступени трехступенчатого контроля состояния ОТиПБ начальник участка/ старший мастер/ мастер с привлечением представителя БТК ежедневно производит обход производственных участков с целью оценки функционирования Системы. В ходе обхода производится: проверка реализации принципов Системы; организация перемещения «ненужных предметов» в отведенную зону карантина; принимается решение, что делать с «ненужными предметами» в срок – не позднее ближайшего дня до проведения II ступени контроля состояния ОТиПБ; проверка устранения нарушений, выявленных при проведении предыдущих проверок в рамках I ступени контроля состояния ОТиПБ; регистрация данных о нарушениях в журнале I ступени контроля состояния ОТиПБ. По итогам проверки начальник участка / старший мастер / мастер дает поручения рабочим по устранению нарушений либо устраняет их самостоятельно. В рамках II ступени трехступенчатого контроля состояния ОТиПБ (каждую неделю по пятницам) осуществляется проверка соблюдения требований Системы, в ходе которой производится: проверка выполнения принципов Системы; проверка реализации запланированных мероприятий по Системе; регистрация данных о нарушениях в журнале II ступени контроля состояния ОТиПБ; фотофиксация результатов «ДО/ПОСЛЕ» внедрения мероприятий. После проверки проводится совещание ЦРГ, на которых начальники участков / старшие мастера / мастера отчитываются о выполнении в течение недели запланированных мероприятий по Системе и рассматриваются предложения рабочих по Системе. По итогам совещания оформляется протокол, который представляется председателю УК. На III ступени трехступенчатого контроля состояния ОТиПБ членами УК ежемесячно проводятся проверки соблюдения требований Системы в соответствии с чек-листом. По результатам проверки оформляется акт, производится фотофиксация результатов «ДО/ПОСЛЕ» внедрения мероприятий, формируется Отчет по улучшениям, который направляется членам УК, руководителям ЦРГ. Ежемесячно, до 20-го числа месяца, следующего за отчетным, в ПБЕ должен быть выпущен приказ по итогам функционирования Системы в отчетном месяце, в котором указываются невыполненные мероприятия и меры взыскания к лицам, ответственным за выполнение; улучшения, полученные в результате внедрения мероприятий по Системе; поощрение инициаторов предложений. Информирование персонала о реализации Системы осуществляется с помощью оперативного размещения в подразделениях необходимого стандартизованного информационного материала на стендах ЦРГ. Назначается ответственный работник за оформление стендов и своевременную актуализацию информации. На стендах приводится общая и оперативная информация по поддержанию и развитию Системы для основного и вспомогательного производства, включая порядок подачи, рассмотрения и реализации предложений по Системе, динамику результативности внедрения Системы за прошедший месяц, цветовую визуализацию предметов рабочего пространства, фотографии достигнутых результатов и областей для дальнейшего улучшения. Одним из инструментов «Lean Production» является система 5S, с внедрения которой и начинается освоение новой производственной парадигмы. Было решено использовать этот подход на участке горизонтально-расточных станков в качестве пилотного. Выбор именно данного участка был неслучаен. Горизонтально-расточные станки – это металлообрабатывающее технологическое оборудование, предназначенное для выполнения очень широкого спектра операций механической обработки, с выполнением самых жестких требований по точности и качеству обрабатываемых поверхностей. Они относятся к наиболее сложному технологическому оборудованию в части его оснащения, эксплуатации и обслуживания. Комплект оснастки и инструмента для горизонтально-расточных станков может состоять из нескольких сотен позиций. Как правило, данный комплект размещается в непосредственной близости от станка на различных стеллажах, столах, тумбочках и т.д. По мере накопления инструмента его номенклатура и количество становятся настолько значительными, что рабочий начинает забывать: какая именно оснастка и инструмент есть у него на рабочем месте, на поиски необходимой оснастки тратится значительное время. Для наведения порядка на рабочих местах и внедрения системы 5S могут быть проведены следующие мероприятия: краткосрочное обучение производственного персонала (станочников), посвящённое назначению и основным принципам системы 5S; инвентаризация всей технологической оснастки, вспомогательного и режущего инструмента, находящегося на рабочих местах; сортировка оснастки и инструмента по группам: часто используемые, редко используемые, неиспользуемые (по опыту прошедшего года); освобождение рабочих мест от неиспользуемой и редко используемой оснастки и инструмента, её передача в инструментальную кладовую; разработка схемы организации каждого рабочего места и определение зон хранения станочной оснастки, инструмента, заготовки и обработанных изделий, визуализация мест хранения; организация рабочих мест в соответствии с разработанной схемой, поддержание порядка.

3.2 Пути повышения эффективности внедрения системы бережливого производства

Задача – добиться снижения доли затрат, снижения уровня брака, снижения уровня незавершенного производства и повышения, таким образом, производительности труда на предприятии. Благодаря внедрению системы бережливого производства сформируется культура производства, чтобы каждый человек мог дать предложения по улучшению, которые будут приняты руководством компании и внедрены в работу. Предприятию можно рекомендовать не только продолжать внедрение данной системы управления производством, но и задокументировать ее в соответствии с мировыми стандартами. Внедрение документированного оборота по бережливому производству обеспечит предприятию повышение эффективности деятельности за счет: 1) сокращения затрат рабочего времени 2) возможности принятия управленческих решений области внедрения системы бережливого производства в режиме реального времени. 3) возможность стать резидентом ТОР и получить льготы по налогообложению и предусмотренное проектом ТОР финансирование. Внедрение документированного оборота по бережливому производству обеспечит предприятию повышение эффективности деятельности за счет: 1) сокращения затрат рабочего времени 2) возможности принятия управленческих решений области внедрения системы бережливого производства в режиме реального времени.

Заключение

Термин «надежность» нередко встречается в нашей повседневной жизни, причем применительно к различным ее сферам. Основной проблемой в данный момент является нечетное понимание данного определения. При этом категория «надежности» является субъективной даже на бытовом уровне: для каждого индивида существуют свои критерии, по которым он судит, надежен тот или иной предмет или даже человек, или нет. И если в технических областях науки есть четкие границы между «надежным» и «ненадежным», то в социальной и экономической сферах данные понятия размыты и не имеют четких границ, формулировок. Для социально-экономической системы, которой является предприятие, достижение целей и выполнение обязательств, зафиксированные в определении – это и есть признаки безотказного функционирования, что позволяет провести прямую аналогию данного определения с общепризнанным определением технической надежности. Данное понятие не является динамическим, в отличие, например, от устойчивого развития, но определенная привязка к временному интервалу по аналогии с экономическим определением надежности присутствует: безотказность функционирования не может быть бесконечной – речь может идти только о каком-то горизонте рассмотрения функционирования предприятия. Целевые установки также формируются на какой-то временной интервал, в течение которого они должны быть достигнуты. То же самое и с обязательствами – их выполнение тоже привязано к определенному временному интервалу. Поэтому, говоря о надежности как о способности к достижению определенных результатов предприятия и совершенствования свое финансового состояния, справедливо уточнить, что речь идет о способности на рассматриваемом временном интервале. Также следует отметить, что в разных источниках встречаются следующие понятия: «экономическая надежность предприятия (организации, компании, производственной системы)», «надежность предприятия», «надежность функционирования предприятия (производственной системы)». В качестве характеристики (свойства) деятельности предприятия смысл всех перечисленных терминов, на наш взгляд, практически совпадает и исчерпывается понятием «надежность функционирования предприятия». Однако перечень перечисленных подсистем предприятия в целях рассмотрения понятия надежность является спорным. Непонятно, каким классификационным признаком пользовались авторы при ее составлении, многие сферы перекликаются друг с другом, например, надежность системы управления и надежность маркетинговой деятельности. Также неясно, почему автор рассматривает только надежность управления персоналом и производством, а не надежность производства и персонала в целом. Особое сомнение вызывает выделение такой подсистемы, как экология: данная сфера безусловно является важным элементом работы любого современного предприятия, однако к надежности его функционирования имеет отношение косвенное. Изучение теоретических основ концепции бережливого производства опыта внедрения инструментов lean на российских предприятиях доказало, что концепция является востребованной и приносит большинству крупных компаний желаемый эффект ввиду существенного сокращения издержек при минимальных вложениях. Однако зачастую данный эффект является краткосрочным, а неграмотное управление процессом внедрения инструментов концепции приводит к негативным последствиям в виде снижении реакции на различные непредвиденные ситуации. На основе проведенного анализа была установлена взаимосвязь между внедрением инструментов бережливого производства.

Список литературы

1. Агаева С. Менеджмент между и коллективизмом / С. Агаева. – М. : Бизнес, 2014. – 70 с. 2. Алавердов А. Р. Управление персоналом / А. Р. Алавердов, Е. О. Куроедова. – М. : Синергия, 2015. – 192 с. 3. Алексеев А. А. Инновационный менеджмент : учебник и практикум для бакалавриата и магистратуры / А. А. Алексеев. – Люберцы : Юрайт, 2016. – 247 с. 4. Аллахвердов В. М. Разработка управленческих решений / В. М. Аллахвердов. – М. : Проспект, 2018. – 752 с. 5. Асалиев А. М. Маркетинговый подход к управлению качеством транспортного обслуживания / А. М. Асалиев. – Новосибирск, 2016. – 172 с. 6. Вейдер М. Инструменты бережливого производства II. Карманное руководство по практике применения Lean / М. Вейдер. – М. : Альпина Паблишер, 2017. – 450 c. 7. Вялов А. В. Бережливое производство : учеб. пособие / А. В. Вялов. – Комсомольск-на-Амуре : ФГБОУ ВПО «КнАГТУ», 2014. – 100 с. 8. Ильичева Н. М. Ресурсосбережение : учебно-методическое пособие / Н. М. Ильичева. – Нижний Новгород : Нижегородский госуниверситет, 2021. – 40 с. 9. Казьмина И. В. Анализ особенностей внедрения бережливого производства на отечественных предприятиях / И. В. Казьмина // Территория науки. – 2017. – №3. – С. 129-135. 10. Ляшко А. А. Методические подходы к оценке финансового состояния организации / А. А. Ляшко, Д. К. Иваницкий // Современные научные исследования и разработки. – 2018. – № 1 (18). – С. 241-244. 11. Малова Т. А. Индикаторы инновационного развития российского нефтегазового сектора в условиях глобальной конкуренции / Т. А. Малова // Экономика. Налоги. Право. – 2014. – № 2. – С. 72-78. 12. Мирзабекова М. Ю. Управление предпринимательскими рисками / М. Ю. Мирзабекова // Экономика и предпринимательство. – 2015. – № 1 (54). – С. 991-995. 13. Повышение производительности труда субъектами МСП. Бережливое производство. – М. : АО АО «Корпорация «МСП», 2018. – 100 с. 14. Фаюстов А. А. Утилизация промышленных отходов и ресурсосбережение: основы, концепции, методы : монография / А. А. Фаюстов. – М. : Инфра-Инженерия, 2019. – 272 с. 15. Экономика и управление природопользованием. Ресурсосбережение : учебник и практикум для вузов / А. Д. Новоселов, И. Ю. Новоселова, И. М. Потравный, Е. С. Мелехин. – 2-е изд., перераб. и доп. – М. : Издательство Юрайт, 2020. – 390с.  

или напишите нам прямо сейчас

Написать в WhatsApp Написать в Telegram

О сайте
Ссылка на первоисточник:
https://www.uni-dubna.ru
Поделитесь в соцсетях:

Оставить комментарий

Inna Petrova 18 минут назад

Нужно пройти преддипломную практику у нескольких предметов написать введение и отчет по практике так де сдать 4 экзамена после практики

Иван, помощь с обучением 25 минут назад

Inna Petrova, здравствуйте! Мы можем Вам помочь. Прошу Вас прислать всю необходимую информацию на почту и написать что необходимо выполнить. Я посмотрю описание к заданиям и напишу Вам стоимость и срок выполнения. Информацию нужно прислать на почту info@the-distance.ru

Коля 2 часа назад

Здравствуйте, сколько будет стоить данная работа и как заказать?

Иван, помощь с обучением 2 часа назад

Николай, здравствуйте! Мы можем Вам помочь. Прошу Вас прислать всю необходимую информацию на почту и написать что необходимо выполнить. Я посмотрю описание к заданиям и напишу Вам стоимость и срок выполнения. Информацию нужно прислать на почту info@the-distance.ru

Инкогнито 5 часов назад

Сделать презентацию и защитную речь к дипломной работе по теме: Источники права социального обеспечения. Сам диплом готов, пришлю его Вам по запросу!

Иван, помощь с обучением 6 часов назад

Здравствуйте! Мы можем Вам помочь. Прошу Вас прислать всю необходимую информацию на почту и написать что необходимо выполнить. Я посмотрю описание к заданиям и напишу Вам стоимость и срок выполнения. Информацию нужно прислать на почту info@the-distance.ru

Василий 12 часов назад

Здравствуйте. ищу экзаменационные билеты с ответами для прохождения вступительного теста по теме Общая социальная психология на магистратуру в Московский институт психоанализа.

Иван, помощь с обучением 12 часов назад

Василий, здравствуйте! Мы можем Вам помочь. Прошу Вас прислать всю необходимую информацию на почту и написать что необходимо выполнить. Я посмотрю описание к заданиям и напишу Вам стоимость и срок выполнения. Информацию нужно прислать на почту info@the-distance.ru

Анна Михайловна 1 день назад

Нужно закрыть предмет «Микроэкономика» за сколько времени и за какую цену сделаете?

Иван, помощь с обучением 1 день назад

Анна Михайловна, здравствуйте! Мы можем Вам помочь. Прошу Вас прислать всю необходимую информацию на почту и написать что необходимо выполнить. Я посмотрю описание к заданиям и напишу Вам стоимость и срок выполнения. Информацию нужно прислать на почту info@the-distance.ru

Сергей 1 день назад

Здравствуйте. Нужен отчёт о прохождении практики, специальность Государственное и муниципальное управление. Планирую пройти практику в школе там, где работаю.

Иван, помощь с обучением 1 день назад

Сергей, здравствуйте! Мы можем Вам помочь. Прошу Вас прислать всю необходимую информацию на почту и написать что необходимо выполнить. Я посмотрю описание к заданиям и напишу Вам стоимость и срок выполнения. Информацию нужно прислать на почту info@the-distance.ru

Инна 1 день назад

Добрый день! Учусь на 2 курсе по специальности земельно-имущественные отношения. Нужен отчет по учебной практике. Подскажите, пожалуйста, стоимость и сроки выполнения?

Иван, помощь с обучением 1 день назад

Инна, здравствуйте! Мы можем Вам помочь. Прошу Вас прислать всю необходимую информацию на почту и написать что необходимо выполнить. Я посмотрю описание к заданиям и напишу Вам стоимость и срок выполнения. Информацию нужно прислать на почту info@the-distance.ru

Студент 2 дня назад

Здравствуйте, у меня сегодня начинается сессия, нужно будет ответить на вопросы по русскому и математике за определенное время онлайн. Сможете помочь? И сколько это будет стоить? Колледж КЭСИ, первый курс.

Иван, помощь с обучением 2 дня назад

Здравствуйте! Мы можем Вам помочь. Прошу Вас прислать всю необходимую информацию на почту и написать что необходимо выполнить. Я посмотрю описание к заданиям и напишу Вам стоимость и срок выполнения. Информацию нужно прислать на почту info@the-distance.ru

Ольга 2 дня назад

Требуется сделать практические задания по математике 40.02.01 Право и организация социального обеспечения семестр 2

Иван, помощь с обучением 2 дня назад

Ольга, здравствуйте! Мы можем Вам помочь. Прошу Вас прислать всю необходимую информацию на почту и написать что необходимо выполнить. Я посмотрю описание к заданиям и напишу Вам стоимость и срок выполнения. Информацию нужно прислать на почту info@the-distance.ru

Вика 3 дня назад

сдача сессии по следующим предметам: Этика деловых отношений - Калашников В.Г. Управление соц. развитием организации- Пересада А. В. Документационное обеспечение управления - Рафикова В.М. Управление производительностью труда- Фаизова Э. Ф. Кадровый аудит- Рафикова В. М. Персональный брендинг - Фаизова Э. Ф. Эргономика труда- Калашников В. Г.

Иван, помощь с обучением 3 дня назад

Вика, здравствуйте! Мы можем Вам помочь. Прошу Вас прислать всю необходимую информацию на почту и написать что необходимо выполнить. Я посмотрю описание к заданиям и напишу Вам стоимость и срок выполнения. Информацию нужно прислать на почту info@the-distance.ru

Игорь Валерьевич 3 дня назад

здравствуйте. помогите пройти итоговый тест по теме Обновление содержания образования: изменения организации и осуществления образовательной деятельности в соответствии с ФГОС НОО

Иван, помощь с обучением 3 дня назад

Игорь Валерьевич, здравствуйте! Мы можем Вам помочь. Прошу Вас прислать всю необходимую информацию на почту и написать что необходимо выполнить. Я посмотрю описание к заданиям и напишу Вам стоимость и срок выполнения. Информацию нужно прислать на почту info@the-distance.ru

Вадим 4 дня назад

Пройти 7 тестов в личном кабинете. Сооружения и эксплуатация газонефтипровод и хранилищ

Иван, помощь с обучением 4 дня назад

Вадим, здравствуйте! Мы можем Вам помочь. Прошу Вас прислать всю необходимую информацию на почту и написать что необходимо выполнить. Я посмотрю описание к заданиям и напишу Вам стоимость и срок выполнения. Информацию нужно прислать на почту info@the-distance.ru

Кирилл 4 дня назад

Здравствуйте! Нашел у вас на сайте задачу, какая мне необходима, можно узнать стоимость?

Иван, помощь с обучением 4 дня назад

Кирилл, здравствуйте! Мы можем Вам помочь. Прошу Вас прислать всю необходимую информацию на почту и написать что необходимо выполнить. Я посмотрю описание к заданиям и напишу Вам стоимость и срок выполнения. Информацию нужно прислать на почту info@the-distance.ru

Oleg 4 дня назад

Требуется пройти задания первый семестр Специальность: 10.02.01 Организация и технология защиты информации. Химия сдана, история тоже. Сколько это будет стоить в комплексе и попредметно и сколько на это понадобится времени?

Иван, помощь с обучением 4 дня назад

Oleg, здравствуйте! Мы можем Вам помочь. Прошу Вас прислать всю необходимую информацию на почту и написать что необходимо выполнить. Я посмотрю описание к заданиям и напишу Вам стоимость и срок выполнения. Информацию нужно прислать на почту info@the-distance.ru

Валерия 5 дней назад

ЗДРАВСТВУЙТЕ. СКАЖИТЕ МОЖЕТЕ ЛИ ВЫ ПОМОЧЬ С ВЫПОЛНЕНИЕМ практики и ВКР по банку ВТБ. ответьте пожалуйста если можно побыстрее , а то просто уже вся на нервяке из-за этой учебы. и сколько это будет стоить?

Иван, помощь с обучением 5 дней назад

Валерия, здравствуйте! Мы можем Вам помочь. Прошу Вас прислать всю необходимую информацию на почту и написать что необходимо выполнить. Я посмотрю описание к заданиям и напишу Вам стоимость и срок выполнения. Информацию нужно прислать на почту info@the-distance.ru

Инкогнито 5 дней назад

Здравствуйте. Нужны ответы на вопросы для экзамена. Направление - Пожарная безопасность.

Иван, помощь с обучением 5 дней назад

Здравствуйте! Мы можем Вам помочь. Прошу Вас прислать всю необходимую информацию на почту и написать что необходимо выполнить. Я посмотрю описание к заданиям и напишу Вам стоимость и срок выполнения. Информацию нужно прислать на почту info@the-distance.ru

Иван неделю назад

Защита дипломной дистанционно, "Синергия", Направленность (профиль) Информационные системы и технологии, Бакалавр, тема: «Автоматизация приема и анализа заявок технической поддержки

Иван, помощь с обучением неделю назад

Иван, здравствуйте! Мы можем Вам помочь. Прошу Вас прислать всю необходимую информацию на почту и написать что необходимо выполнить. Я посмотрю описание к заданиям и напишу Вам стоимость и срок выполнения. Информацию нужно прислать на почту info@the-distance.ru

Дарья неделю назад

Необходимо написать дипломную работу на тему: «Разработка проекта внедрения CRM-системы. + презентацию (слайды) для предзащиты ВКР. Презентация должна быть в формате PDF или формате файлов PowerPoint! Институт ТГУ Росдистант. Предыдущий исполнитель написал ВКР, но работа не прошла по антиплагиату. Предыдущий исполнитель пропал и не отвечает. Есть его работа, которую нужно исправить, либо переписать с нуля.

Иван, помощь с обучением неделю назад

Дарья, здравствуйте! Мы можем Вам помочь. Прошу Вас прислать всю необходимую информацию на почту и написать что необходимо выполнить. Я посмотрю описание к заданиям и напишу Вам стоимость и срок выполнения. Информацию нужно прислать на почту info@the-distance.ru