Контрольная работа на тему «Усиление конструкций»

Практическая работа №1

Определение прочности бетонных образцов

После получения образцов бетона необходимо проверить соответствие предоставленных образцов требованиям нормативных документов: • п.2.2. ГОСТ 10180-90 — при проведении испытаний на определение прочности на сжатие и физических характеристик контрольных образцов бетона; • п.2. ГОСТ 28570-90 – при проведении испытаний на определение прочности по образцам, отобранным из конструкций В случае, если по результатам проверки образцов установлено их соответствие требованиям нормативных документов, студент приступает к испытаниям предоставленных образцов.

1.1. Проведение испытаний на определение плотности бетонных образцов

Инженеры должны провести испытания в соответствии с требованиями п. 4 ГОСТ 12730.1-78 в течение одного рабочего дня. При проведении испытаний инженеры должны: — определить размеры образцов правильной формы линейкой или штангенциркулем с погрешностью не более 1 мм; — определить массу образцов взвешиванием, с погрешностью не более 0,1 %. После проведения измерений студенты должны провести обработку данных для получения результата испытаний в соответствии с п. 5 ГОСТ 12730.1-78: — рассчитать плотность образца бетона по формуле согласно п. 5.1. ГОСТ 12730.1-78 — определить плотность серии образцов бетона в соответствии с п. 5.2. ГОСТ 12730.1-78 Результаты измерений заносят в рабочий журнал по форме СТО СМК Форма документа «Рабочий журнал определения основных физических характеристик бетона (определение плотности и влажности)». После заполнения рабочего журнала студенты должны уведомить преподавателя об окончании испытаний.

1.2. Проведение испытаний на определение влажности бетонных образцов

Студенты должны провести испытания в соответствии с требованиями п. 4 ГОСТ 12730.2-78 в течение одного рабочего дня. При проведении испытаний инженеры должны: — взвесить образцы: — высушить образцы до постоянной массы в сушильном шкафу при температуре (105±5)0С. Постоянной считают массу образца, при которой результаты двух последовательных взвешиваний отличаются не более чем на 0,1%; — провести повторное взвешивание образца с погрешность до 0,01 г (перед взвешиванием образец охлаждают в сушильном шкафу до комнатной температуры); После проведения измерений инженеры должны провести обработку данных для получения результатов испытаний в соответствии с п. 5 ГОСТ 12730.2-78: рассчитать влажность бетона по массе с погрешностью 0,1% согласно п. 5.1 ГОСТ 12730.2-78; Во время проведения измерений и при обработке материалов инженеры заносят информацию в рабочий журнал по форме СТО СМК Форма документа «Рабочий журнал определения основных физических характеристик бетона (определение плотности и влажности)». После заполнения рабочего журнала студенты должны уведомить преподавателя об окончании испытаний.

1.3. Проведение испытаний на определение прочности на сжатие контрольных образцов бетона

Для проведения испытаний на определение прочности на сжатие контрольных образцов бетона студенты должны убедиться, что условия испытаний соответствуют, указанным в п. 4 ГОСТ 10180-90. Проведение испытаний студенты должны проводить в соответствиями требований п. 5 ГОСТ 10180-90 в течение одного дня. При проведении испытаний студенты должны: — установить образцы-кубики бетона на нижнюю опорную плиту пресса центрально, относительно его продольной оси, используя риски, нанесенные на плиту пресса; — совместить верхнюю плиту пресса с верхней опорной гранью образца (дополнительной стальной плитой) так, чтобы их плоскости полностью прилегали одна к другой; — начать нагружение. Нагружение образцов производят непрерывно со скоростью, обеспечивающей повышение расчетного напряжения в образце до его полного разрушения в пределах (0,6±0,4) МПа/с. При этом время нагружения одного образца должно быть не менее 30 с; — максимальное усилие, достигнутое в процессе испытания, принимают за разрушающую нагрузку и записывают его в Рабочий журнал определения прочности бетонных образцов на сжатие; — разрушенный образец необходимо подвергнуть визуальному осмотру и отметить в Рабочем журнале определения прочности бетонных образцов на сжатие характер разрушения, наличие крупных (объемом более 1 см3) раковин и каверн внутри образца. После проведения измерений студенты должны: — провести обработку данных для получения результатов испытаний в соответствии с п. 6 ГОСТ 10180-90: вычислить прочность бетона с точностью до 1 МПа по формуле п. 6.1. ГОСТ 10180-90 при испытаниях на сжатие; Результаты измерений заносят в рабочий журнал по форме СТО СМК Форма документа «Рабочий журнал определения прочности бетонных образцов на сжатие». После заполнения рабочего журнала студенты должны уведомить преподавателя об окончании испытаний.

1.4. Проведение испытаний на определение прочности бетона методом неразрушающего контроля

До начала проведения испытаний студенты должны: — убедиться, что температура бетона выше 00С; — при необходимости, допускается при обследовании конструкций определять прочность бетона при отрицательной температуре, но не ниже минус 100С при условии, что к моменту замораживания конструкция находилась не менее одной недели при положительной температуре и относительной влажности воздуха не более 75%; — проводить испытания на участке конструкции площадью от 100 до 600 см2. При проведении испытаний студенты должны: — определить прочность бетона в контролируемом участке конструкции по градуировочной зависимости, установленной в соответствии с требованиями раздела 3 ГОСТ 22690-88. — контролировать количество и расположение контролируемых участков при испытании конструкций, которое должно соответствовать требованиям ГОСТ 18105-2010 или указываться в стандартах и (или) технических условиях на сборные конструкции или в рабочих чертежах на монолитные конструкции и (или) технологических картах на контроль. — контролировать количество испытаний на одном участке, расстояние, расстояние между местами испытаний на участке и от края конструкции, толщину конструкции на участке испытания, которые должны быть не меньше значений, приведенных в таблице 3 ГОСТ 22690-88. При проведении испытаний методом ударного импульса инженеры должны руководствоваться требованиями п.4.8. ГОСТ 22690-88: — расположить прибор так, чтобы усилие прикладывалось перпендикулярно к испытываемой поверхности в соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора; — контролировать положение прибора при испытании конструкции относительно горизонтали должно быть таким же, как при испытании образцов для установления градуировочной зависимости; при другом положении — вносить поправку на показания в соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора; — фиксировать значение косвенной характеристики в соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора; — вычислять среднее значение косвенной характеристики на участке конструкции. При проведении испытаний методом отрыва со скалыванием студенты должны руководствоваться требованиями п. 4.10 ГОСТ 22690-88: — контролировать расположение участков в зоне наименьших напряжений, вызываемых эксплуатационной нагрузкой или усилием обжатия предварительно напряженной арматуры; — при необходимости просверливать или пробивать шпур, размер которого выбрать в соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора, в зависимости от типа анкерного устройства; — закрепить в шпуре анкерное устройство на глубину, предусмотренную инструкцией по эксплуатации прибора, в зависимости от типа анкерного устройства; — соединить прибор с анкерным устройством; — увеличивать нагрузку со скоростью 1,5…3,0 кН/с; — фиксировать показания силоизмерителя прибора и глубину вырыва с точностью не менее 1 мм. Во время проведения измерений и при обработке материалов студенты заносят информацию в рабочий журнал по форме СТО СМК Форма документа «Рабочий журнал по определению прочности бетона неразрушающими методами». После заполнения рабочего журнала студенты должны уведомить преподавателя об окончании испытаний.

1.5. Проведение испытаний на определение прочности образцов, отобранных из конструкции

. Перед испытанием студенты должны: — осмотреть образцы; — установить наличие дефектов в виде трещин, сколов ребер, раковин и инородных включений, а также следов расслоения и недоуплотнения бетонной смеси; — занести результаты визуального осмотра в Рабочий журнал определения прочности бетонных образцов, отобранных из конструкций. — выбрать на образцах грани, к которым должны быть приложены усилия в процессе нагружения. При этом, опорные грани образцов-кубов, предназначенных для испытания на сжатие, выбирают так, чтобы сжимающая сила при испытании совпадала с направлением сжимающей силы, действующей при эксплуатации на конструкцию, из которой отобран образец; — измерить линейные размеры образцов с погрешностью не более 1%. Результаты измерений линейных размеров образцов записать в Рабочий журнал определения прочности бетонных образцов, отобранных из конструкций. — определить отклонения от прямолинейности образующей образцов-цилиндров с помощью линейки и щупов путем установления наибольшего зазора между боковой поверхностью образца и поверхностью линейки; — определить по методике ГОСТ 10180-90 или ГОСТ 26433.1-89 отклонения от плоскостности опорных поверхностей образцов, отклонения от перпендикулярности смежных граней образцов-кубов и образцов-призм, а также опорных и боковых поверхностей цилиндров; — выровнять поверхности образцов-кубов или образцов-цилиндров, к которым прикладывают усилия, если они не удовлетворяют требованиям п.1.4 ГОСТ 28750-90. Для выравнивания поверхностей применить шлифование или нанесение слоя быстротвердеющего материала по методике приложения; — взвесить образцы для определения их средней плотности в соответствии с настоящей инструкции; — занести результаты измерений в Рабочий журнал определения прочности бетонных образцов, отобранных из конструкций; — проконтролировать, чтобы все образцы одной серии были испытаны в одном возрасте. Студенты должны проводить испытания в соответствии с требованиями п. 5 ГОСТ 10180-90 — установить образцы-кубы и цилиндры бетона на нижнюю опорную плиту пресса центрально, относительно его продольной оси, используя риски, нанесенные на плиту пресса; — совместить верхнюю плиту пресса с верхней опорной гранью образца (дополнительной стальной плитой) так, чтобы их плоскости полностью прилегали одна к другой; — начать нагружение, производить нагружение образцов непрерывно со скоростью, обеспечивающей повышение расчетного напряжения в образце до его полного разрушения в пределах (0,6±0,4) МПа/с. При этом время нагружения одного образца должно быть не менее 30 с; — принимать максимальное усилие, достигнутое в процессе испытания, за разрушающую нагрузку и занести его значение в рабочий журнал по форме Рабочий журнал определения прочности бетонных образцов, отобранных из конструкций; — провести визуальный осмотр разрушенного образец наблюдение по результатам визуального осмотра занести в Рабочий журнал определения прочности бетонных образцов, отобранных из конструкций, отметить характер разрушения, наличие крупных (объемом более 1 см3) раковин и каверн внутри образца. Во время проведения измерений и при обработке материалов инженеры заносят информацию в рабочий журнал по форме СТО СМК Форма документа «Рабочий журнал определения прочности бетонных образцов на сжатие». После заполнения рабочего журнала студенты должны уведомить ведущего инженера об окончании испытаний.

1.6. Этап обработки материалов и предоставления результата испытаний

Преподаватель после получения уведомления о завершении испытаний согласно должен изучить полученные результаты, оценить их полноту и достоверность. В случае выявления работ с нарушением установленных требований на методику испытаний преподаватель должен: — незамедлительно аннулировать результат испытаний путем внесения соответствующий записи в рабочий журнал; — известить руководителя посредством ИС; — письменно известить Заказчика посредством ИС (в случае если заказчик не является участником ИС – передача документации осуществляется через Управление ДОУ, согласно пункту 6.3. СТО СМК 82.19.13 Управление документацией. Общие положения). В случае, если пробы материала, оставшейся после проведения основного испытания, достаточно для проведения повторного испытания в полном объеме, ведущий инженер незамедлительно должен организовать проведение повторных испытаний.

Практическая работа №2

Электромагнитный метод определения толщины защитного слоя и диаметра арматуры Величина защитного слоя бетона «а» определяет положение арматуры в поперечных сечениях элементов, которая учитывается в расчетах (рис. 1). Во время изготовления железобетонной конструкции возможно смещение арматуры в сечении, а следовательно, и изменения величины защитного слоя бетона по сравнению с проектной. Если уменьшена величина защитного слоя, то ухудшается коррозионная стойкость и снижается срок службы конструкции (особенно при работе ее на изгиб). Рис. 1 .Конструктивная схема балки Определение толщины защитного слоя бетона и диаметра арматуры необходимо в следующих случаях: -при освидетельствовании состояния железобетонных конструкций; при испытании и усилении конструкций; при контроле качества изготовленной конструкции; при установке приборов на арматуру. В настоящее время измерение защитного слоя и диаметра арматуры в железобетонных конструкциях можно осуществить без разрушения бетона электромагнитным, магнитным, радиографическим или рентгенографическим методом. Электромагнитный метод, применяемый в данной лабораторной работе, основан на принципе взаимодействия электромагнитного поля с металлом. На этом принципе разработаны приборы марки ИЗС-1, ПОИСК-2.3 (измеритель защитного слоя), ИПА-МГ4 (измеритель толщины защитного слоя бетона). Электронный измеритель толщины защитного слоя бетона ИПА-МГ4 а) Назначение и область применения Прибор предназначен для оперативного производственного контроля толщины защитного слоя бетона и расположения арматуры в железобетонных конструкциях магнитным методом по ГОСТ 22904-93 (рис. 2). Прибор позволяет определить диаметр арматуры по известной толщине защитного слоя бетона. Область применения прибора — контроль толщины защитного слоя бетона и расположения арматуры в железобетонных изделиях и конструкциях на предприятиях стройиндустрии, в конструкциях эксплуатируемых зданий и сооружений. Диапазон рабочих температур от минус 10°С до плюс 40°С относительная влажность воздуха до 80%, атмосферное давление от 630 до 800 мм рт. ст. (86… 106,7 кПа). Прибор соответствует обыкновенному исполнению изделий третьего порядка по ГОСТ 12997-84*, относится к нестандартизированным средствам измерений и является рабочим средством измерений. б) Технические характеристики Прибор обеспечивает измерение толщины защитного слоя бетона и определение расположения арматуры диаметром от 3 до 25 мм класса A-I ГОСТ 5781-82* и диаметром от 8 до 40 мм класса А-Ш ГОСТ 5781-82* в железобетонных изделиях и конструкциях при параметрах армирования согласно ГОСТ 22904-93. Диапазон измерения толщины защитного слоя бетона в зависимости от диаметра стержней арматуры должен находиться в следующих пределах: при диаметре стержней арматуры 3, 4, 5, 6, 8 и 10 мм — от 3 до 40 мм; при диаметре стержней арматуры 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36 и 40 мм — от 5 до 70 мм. Диапазон определения расположения арматурных стержней: диаметрами от 3 до 10 мм при толщине защитного слоя бетона не более 40 мм; диаметрами от 12 до 40 мм при толщине защитного слоя бетона не более 70 мм; Предел допускаемой основной погрешности измерения толщины защитного слоя бетона при параметрах армирования: — шаге продольной арматуры 100 мм и более при диаметре арматурных стержней от 12 до 40 мм — не более где Δhзс — предел допускаемой основной погрешности измерения толщины защитного слоя бетона, мм; hзс — толщина защитного слоя бетона, мм. в) Подготовка прибора к работе Перед началом работы необходимо изучить техническое описание и инструкцию по эксплуатации прибора. Подключить кабель преобразователя к прибору с помощью соединительного разъема. Удалить преобразователь от металлических предметов на расстояние на менее 500 мм и включить питание прибора. При включении питания на индикаторе прибора высвечивается информация о готовности прибора к работе: Нажать клавишу «+» если результаты измерений, выполненных ранее, не нужны, либо клавишу «-» если результаты предыдущих измерении необходимо сохранить в памяти «Записной книжки». При этом на индикаторе высвечивается информация: и прибор автоматически запускает режим настройки (калибровки). По окончании настройки на индикаторе высвечивается информация о готовности прибора к работе в режиме измерения защитного слоя бетона «h»: При других значениях диаметра и класса арматуры необходимо нажатием клавиши «+» («-») и «класс арматуры» ввести требуемые диаметр и класс. г) Порядок работы в режиме «защитный слой бетона» 1. Подготовить прибор к работе, для чего подключить преобразователь; после включения питания, при необходимости, очистить память (или сохранить ранее полученные результаты); проследить, чтобы преобразователь находился на расстоянии не менее 500 мм от металлических предметов и после завершения автоматической настройки (калибровки) клавишами «d»; «+» («-«) и «класс арматуры» вывести требуемые диаметр и класс арматуры. 2. Установить преобразователь на поверхность контролируемого изделия и, плавно перемещая его из стороны в сторону и поворачивая вокруг вертикальной оси, добиться минимальных показаний цифрового кода на индикаторе прибора (максимальной тональности звукового сигнала), при этом арматурный стержень располагается под продольной осью преобразователя, а на индикаторе высвечивается информация Проверить работоспособность прибора приближением преобразователя к металлическим предметам, при этом индицируемое прибором значение должно уменьшаться. Изменение значений защитного слоя «h» и класса арматуры производится соответствующими клавишами. 3. Выполнить измерение. По окончании измерения снять преобразователь с изделия, на индикаторе при этом высвечивается значение диаметра «d», а также введенные ранее значения класса арматуры и защитного слоя «h» При необходимости сохранения измеренного значения в памяти — нажать клавишу «запись». 4. Для просмотра записанных в память значений необходимо нажатием клавиши «чтение» последовательно выводить на индикатор все записанные в память результаты измерения. Информация на индикаторе имеет при этом вид Объем памяти прибора — 32 результата. е) Порядок работы в режиме «определение оси арматурного стержня» Определение оси арматурного стержня может производиться в любом режиме работы прибора независимо от диаметра d или величины защитного слоя h введенных в память прибора ранее. Установить преобразователь на поверхность бетона и перемещая его из стороны в сторону, поворачивая вокруг вертикальной оси добиться минимального значения цифрового кода нижней строки индикатора (максимальной тональности звукового сигнала), при этом значение цифрового кода нижней строки не меняется при дальнейшем перемещении преобразователя (прибор запомнил положение преобразователя при минимальном защитном слое бетона). — вид индикатора при фиксации цифрового кода нижней строки Затем, обращая внимание на верхнюю строку индикатора, продолжить перемещение преобразователя до тех пор, пока цифровой код верхней строки не совпадет с цифровым кодом нижней строки. При этом ось преобразователя совпадет с осью арматурного стержня — вид индикатора в момент совпадения оси преобразователя с осью арматурного стержня 3. Отметить на поверхности бетона положение оси арматурного стержня. Порядок выполнения: • Ознакомиться со структурной схемой, конструкцией и органами управления прибора ИПА-МГ4. • Определить расположение арматуры и точек пересечения арматуры в каркасе железобетонной конструкции. • Произвести определение диаметра рабочей арматуры на стенде при известной толщине защитного слоя. • Определить толщину защитного слоя в железобетонной конструкции при известном диаметре рабочей арматуры. • Определить толщину защитного слоя и диаметр рабочей арматуры при полном отсутствии каких-либо исходных данных (табл. 1). • Выполнить сравнение и анализ полученного материала с формулировкой последующих выводов. Таблица 1. Определение диаметра арматуры и толщины защитного слоя бетона

Практическая работа №3

Испытание арматурных образцов на разрыв Для испытания на растяжение применяются образцы арматуры круглой или периодического профиля с необработанной поверхностью номинальным диаметром от 3,0 до 80 мм. Допускается проводить испытания образцов горячекатаной стержневой арматуры номинальным диаметром более 20 мм на обточенных образцах цилиндрической формы с головками по возможности с сохранением на головках поверхности проката. Форма, размеры и требования к обработке рабочей части образцов по ГОСТ 1497-84. Вытачивать образцы следует так, чтобы продольные оси стержня и образца были параллельны. При диаметре стержня до 40 мм включительно продольные оси стержня и образца могут совпадать, при диаметре стержней от 45 до 60 мм и от 70 до 80 мм расстояние от оси стержня до оси образца должно соответственно составлять 1/8 и 1/4 d (черт. 1) d до 40 мм d от 45 до 60 мм d от 70 до 80 мм Черт. 1 Допускается перед испытанием проводить правку образца плавным давлением на него или легкими ударами молотка по образцу, лежащему на подкладке. Подкладка и молоток должны быть из более мягкого материала, чем образец. Недопустимость правки образцов должна быть оговорена в НТД на арматурную сталь. Полная длина образца арматуры выбирается в зависимости от рабочей длины образца и конструкции захвата испытательной машины. Рабочая длина образца должна составлять: для образца с номинальным диаметром до 20 мм включительно — не менее 200 мм; для образца с номинальным диаметром свыше 20 мм — не менее 10d; для арматурных канатов всех диаметров — не менее 350 мм. Начальная расчетная длина для образцов стержневой арматуры и проволоки должна быть установлена по нормативно-технической документации на готовую продукцию, а для образцов арматурных канатов должна составлять 300 мм. Начальную площадь поперечного сечения необработанных образцов арматуры периодического профиля Fо, мм2, вычисляют по формуле где т — масса испытуемого образца кг; l — длина испытуемого образца, м; р — плотность стали, 7850 кг/м3. Для обточенных и круглых образцов арматуры номинальным диаметром от 3,0 до 40,0 мм определяют площадь поперечного сечения измерением диаметра по длине образца в трех сечениях: в середине и по концам рабочей длины; в каждом сечении в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Площадь поперечного сечения образца вычисляют как среднюю арифметическую величину этих шести измерений. Площадь поперечного сечения каната определяют как сумму площадей поперечного сечения отдельных проволок, составляющих канат. Допускается использовать номинальную площадь сечения канатов, указанную в нормативно-технической документации на канаты. Начальную расчетную длину l0 измеряют с погрешностью не более 0,5 мм. Диаметры круглых и обточенных образцов арматуры номинальным диаметром от 3,0 до 40,0 мм измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166-89 или микрометром по ГОСТ 6507-90. Массу испытываемых образцов арматуры периодического профиля номинальным диаметром менее 10 мм определяют с погрешностью не более 1,0 г, образцов арматуры диаметром от 10 до 20 мм — с погрешностью не более 2,0 г, а образцов диаметром более 20 мм — с погрешностью не более 1 % от массы образца. Образцы арматурной стали взвешивают на весах по ГОСТ 29329-92, а длину образца измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427-75. АППАРАТУРА Применяют машины всех систем при условии их соответствия требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 1497-84. При проведении испытаний должны соблюдаться требования: надежное центрирование образца; плавность нагружения; средняя скорость нагружения при испытании до предела текучести не должна быть более 10 МПа (1 кгс/мм2) в секунду; за пределом текучести скорость нагружения может быть увеличена так, чтобы скорость перемещения подвижного захвата машины не превышала 0,1 рабочей длины испытуемого образца в минуту; шкала силоизмерителя испытательной машины не должна превышать пятикратного ожидаемого значения наибольшей нагрузки Р для испытываемого образца арматуры; конструкция захватов испытательной машины должна исключать возможность поворота концов каната вокруг оси образца. Измерительные приборы должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 18957-73. При определении условных пределов упругости и текучести с помощью тензометра относительная длина деления шкалы тензометра не должна превышать: 0,005 % базы тензометра при определении ; 0,05 % базы тензометра при определении . ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ И ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ Величину относительного удлинения , % вычисляют по формуле . В зависимости от величины начальной расчетной длины образца к букве добавляют индекс. Например, при начальной расчетной длине, равной 5d, — , при 100 мм — и т.д. Для обточенных образцов определение относительного удлинения по ГОСТ 1497-84. Конечную расчетную длину образца lк, включающую место его разрыва, определяют следующим способом. Перед испытанием образец на длине, больше рабочей длины образца, размечается на n равных частей при помощи меток, наносимых делительной машиной, скобками или керном. Расстояние между метками для арматуры диаметром 10 мм и более не должно превышать величину d и быть кратным 10 мм. Для арматуры диаметром менее 10 мм расстояние между метками принимается равным 10 мм. Допускается при разметке образцов расстояние между метками принимать более 10 мм и превышающим величину d, но не более величины начальной расчетной длины l0. Если число интервалов n, соответствующее начальной длине образца, получается дробным, его округляют до целого в большую сторону. После испытания части образца тщательно складывают вместе, располагая их по прямой линии. От места разрыва в одну сторону откладывается n/2интервалов и ставят метку а. Если величина n/2 оказывается дробной, то ее округляют до целого числа в большую сторону. Участок от места разрыва до первой метки при этом считается как целый интервал. От метки а откладывают в сторону разрыва n интервалов и ставят метку b (черт. 2). Отрезок ab равен полученному по месту разрыва конечной расчетной длине lк. Если место разрыва ближе к краю захвата машины чем величина n/2 (черт. 3), то полученную после разрыва конечную расчетную длину lкопределяют следующим образом: от места разрыва до крайней метки q у захвата определяют число интервалов, которое обозначают т/2. От точки q к месту разрыва откладывают т интервалов и ставят метку с. Затем от метки с откладывают n/2 — т/2 интервалов и ставят метку е. Конечную расчетную длину образца lк, мм, вычисляют по формуле , где cq и ce — соответственно длина участка образца между точками с и q и с и e. Если место разрыва находится на расстоянии от захвата, меньшем, чем длина двух интервалов или 0,3l0 — для образцов диаметром менее 10 мм, величина расчетной длины не может быть достоверно определена и проводят повторное испытание. Черт. 2 Конечную расчетную длину образца lк арматурных канатов определяют с помощью тензометров, навешиваемых на канат линеек или специальных приборов, позволяющих измерять деформацию образца до разрушения. Перед установкой тензометра, линеек или других приборов к образцу прикладывают начальную нагрузку, составляющую 0,1 — 0,15 % от ожидаемого разрывного усилия. Относительное равномерное удлинение определяется во всех случаях вне участка разрыва на начальной расчетной длине, равной 50 или 100 мм. При этом расстояние от места разрыва до ближайшей метки начальной расчетной длины для арматуры диаметром 10 мм и более не должно быть менее 3d и более 5d, а для арматуры диаметром менее 10 мм — от 30 до 50 мм. Черт. 3 Для определения величины относительного равномерного удлинения конечная расчетная длина lи определяется по меткам (см. черт. 2 и 3). Величину относительного равномерного удлинения , %, вычисляют по формуле Конечные расчетные длины lк и lи измеряют с погрешностью не более 0,5 мм. Относительное удлинение и относительное равномерное удлинение после разрыва вычисляют с округлением до 0,5 %. При этом доли до 0,25 % отбрасывают, а доли 0,25 % и более принимают за 0,5%. Полное относительное удлинение при максимальной нагрузке может быть определено одним из способов: с помощью тензометров или иных специальных приборов позволяющих измерять деформации образца вплоть до разрушения; суммированием остаточной деформации после разрушения образца с упругими деформациями при максимальной нагрузке по формуле Относительное сужение после разрыва определяется на круглых образцах проволоки и стержневой арматуры, а также на обточенных образцах цилиндрической формы в соответствии с требованиями ГОСТ 1497-84. Временное сопротивление , МПа (кгс/мм2), вычисляют с погрешностью не более 5 МПа (0,5 кгс/мм2) по формуле Предел текучести , МПа (кгс/мм2), вычисляют с погрешностью не более 5 МПа (0,5 кгс/мм2) по формуле Условный предел упругости определяют исходя из величины допуска i на условно-мгновенную пластическую деформацию, равную от 0,02 до 0,1 % расчетной длины по тензометру включительно. При этом к букве добавляют индекс, соответствующий принятому допуску i. Например, при допуске, равном 0,05 %, условный предел упругости обозначается и т.д. Условные пределы упругости и текучести могут быть определены аналитическим и графическим способами. Тензометр на образец устанавливают после приложения начальной нагрузки, соответствующей 0,05-0,10 ожидаемой величины временного сопротивления . При испытании арматурных канатов предварительно проводят не менее чем двукратное нагружение — разгружение в интервале 0,1 — 0,35 ожидаемого разрывного усилия. Нагрузка прикладывается равными или пропорциональными этапами, так чтобы до нагрузки, соответствующей искомому пределу, было не менее 8-10 этапов нагружения, считая от начальной нагрузки. При достижении суммарной нагрузки, соответствующей 0,7-0,9 искомого предела, рекомендуется уменьшить величину этапа нагружения в два или четыре раза. Выдержка при постоянной нагрузке на каждом этапе нагружения без учета времени приложения нагрузки должна быть не более 10 с. Условный предел текучести определяют аналитическим способом. Вычисляют величину остаточной деформации = 0,2 % базы тензометра; затем определяют среднюю величину упругой деформации на одном этапе нагрузки, исходя из величины средней деформации, найденной на этапах нагружения в интервале 0,10-0,40 предполагаемого усилия, соответствующего пределу текучести, а для арматурных канатов в интервале 0,10-0,40 временного сопротивления. Нагрузка Р0,2, при которой будет обеспечено равенство , соответствует условному пределу текучести в МПа (кгс/мм2), который вычисляется с погрешностью не более 5 МПа (0,5 кгс/мм2) по формуле . Условные пределы упругости определяются в том же порядке: вычисляют величину остаточной деформации, например для равную =0,02% базы тензометра, используя среднюю величину упругой деформации на одном этапе, определяют нагрузку Р0,02, соответствующую удлинению . Условный предел упругости , МПа (кгс/мм2), вычисляют с погрешностью не более 5 МПа (0,5 кгс/мм2) по формуле Графический способ определения условных пределов текучести и упругости: строится диаграмма растяжения «нагрузка — удлинение». По оси ординат откладывают нагрузку, а по оси абсцисс — соответствующее удлинение (черт. 4). На диаграмме проводится прямая, параллельная участку пропорциональной зависимости Р — на расстоянии от прямой части диаграммы вправо по оси абсцисс в направлении, равном заданной величине допуска на условно-мгновенную пластическую деформацию для условных пределов упругости или текучести. Сила, соответствующая пределу упругости или текучести, определяется точкой пересечения этой прямой с диаграммой растяжения. При определении условного предела текучести и условного предела упругости графическим способом диаграмму растяжения Р — строят в таком масштабе, при котором 0,1 % деформации образца соответствовал участок оси ординат длиной не менее 10 мм, а нагрузке, примерно соответствующей условному пределу текучести, — участок оси абсцисс не менее 100 мм. Допускается определение условного предела текучести по машинной диаграмме по ГОСТ 1497-84 с проведением периодических контрольных испытаний с помощью тензометров. Объем, периодичность и методика проведения испытаний должны быть установлены по нормативно-технической документации на готовую продукцию. Черт. 4 Примеры определения условных пределов упругости и текучести приведены в приложениях 2 и 3. Для стержней и проволоки начальный модуль упругости равен отношению приращения напряжений в интервале от 0,1 до 0,35Рmax к относительному удлинению образца в том же интервале нагружения. Начальный модуль упругости Ен определяется с погрешностью не более 1 % по формуле При этом в интервале от 0,1 до 0,35Рmax должно быть не менее трех последовательных этапов нагружения. Для арматурных канатов начальный модуль упругости определяется по формуле п. 3.8 после двукратного нагружения и разгружения в интервале 0,1 и 0,35Рmax. За результат испытания принимаются механические свойства, полученные при испытании каждого образца. Количество образцов для испытаний указывается в нормативно-технической документации на арматурную сталь. Результаты испытаний не учитываются в следующих случаях: при разрыве образца по нанесенным меткам, если при этом какая-либо характеристика механических свойств по своей величине не отвечает установленным требованиям; при разрыве образца в захватах испытательной машины; при обнаружении ошибок в проведении испытаний или записи результатов испытаний.