Курсовая работа на тему: Проектирование АТП

---

1 2

---

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 5 1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ 7 1.1 Исходные данные 7 1.2 Расчет производственной программы по ТО и ремонту 8 1.2.1Корректирование периодичности ТО и пробега до списания 8 1.2.2 Расчет производственной программы по ТО и диагностике 9 1.3 Расчет годового объема работ по ПАТ 13 1.3.1 Корректирование нормативных трудоемкостей ТО и ТР АТС 13 1.3.2 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР 14 1.3.3 Расчет годового объема работ по самообслуживанию предприятия 15 1.3.4 Распределение годовых объемов работ по ТО, ТР и самообслуживанию предприятия 16 1.3.5 Расчет трудоемкости диагностических работ 18 1.3.6 Корректирование годовых объемов работ ТО и ТР 19 1.3.7 Расчет годового объема цеховых работ 20 1.4 Расчет численности производственных и вспомогательных рабочих по ПАТ 21 1.4.1. Расчет численности производственных рабочих 21 1.4.2 Расчет числа вспомогательных рабочих ОГМ 22 1.5 Организация производства ТО и ТР АТС 23 1.5.1 Методы организации ТО и ТР 23 1.5.2 Организация и выбор метода ТО и ТР 23 1.6 Расчет числа постов диагностирования, зон ТО и ТР 24 1.6.1 Расчет числа постов диагностики 25 1.6.2 Расчет поточных линий МК, ТО 26 1.6.3 Расчет числа постов ТР, МУ 28 1.7 Расчет площадей 29 1.7.1 Расчет производственных площадей 29 1.7.2 Расчет площадей складских помещений 30 1.7.3 Расчет площадей вспомогательных и технических помещений 32 1.7.4 Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей АТП 32 1.7.6 Определение площадей административных, общественных и бытовых помещений 33 2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПЛАНИРОВКА ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОГО УЧАСТКА 35 2.1 Подбор технологического оборудования 35 2.2 Подбор технологического оборудования электротехнического участка и уточнение площади 43 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 45 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ 46

ВВЕДЕНИЕ

Главной задачей автомобильного транспорта является полное, качественное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства в перевозках при возможно минимальных затратах. Следует так же отметить, что развитие производственно-технической базы автомобильного транспорта в большинстве случаев пока отстает от темпов роста автомобильного парка. В связи с этим возникает задача реконструкции существующей базы с улучшением использования имеющихся производственных площадей. Решение этой задачи требует преимущества развития автомобильного транспорта, укрепление резервов каждого АТП на основе совершенствования методов управления и организации технического обслуживания и ремонта подвижного состава. В связи с переходом на рыночную экономику и прекращение дотаций из государственного бюджета предприятий необходимо повышать производственно-техническую базу, улучшать техническое состояние парка. Для этого необходимо: — сокращение трудоемкости работ, — оснащение рабочих мест и постов высоко производственным оборудованием, — повышение уровня механизации производственных процессов, технического обслуживания и ремонта подвижного состава. Реконструкция предприятий обеспечивает возможность наращивания в более короткие сроки и с меньшими затратами капитальных вложений, чем при новом строительстве. Концентрация и специализация подвижного состава позволяет снизить за траты на техническое обслуживание и ремонт, повысить технический уровень производства. Результаты технологического проекта служат основой для разработки других частей проекта и во многом определяют качество проекта в целом. Целью расчетов с экономической точки зрения является определение экономического эффекта от проекта действующего автобусного предприятия. Экономический эффект достигается путем рационализации структуры действующего парка подвижного состава. Специализация парка позволяет получить экономический эффект за счет снижения удельных расходов горюче-смазочных материалов, расхода шин, запасных частей и материалов для ремонта, накладных расходов. Целью курсового проекта является проектирование пассажирского автотранспортного предприятия. В связи с этим в курсовом проекте ставятся следующие задачи: — провести технологический расчет производственных подразделений АТП; — выбрать и обосновать метод организации производства ТО и ТР и электротехнического участка. — провести подбор технологического оборудования и оснастки в электротехническом участке, — выполнить планировочный чертеж электротехнического участка.

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

1.1 Исходные данные

Проектируемое АТП осуществляет грузовые перевозки на автомобилях-самосвалах марки КамАЗ-55111 в г. Тольятти, а также хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава. Исходные данные для технологического расчета: Асс = 320 ед. – списочное количество автомобилей; LСС = 290 км. – среднесуточный пробег автомобилей; III — категория условий эксплуатации; Климатические условия – умеренный климат. ДРГ = 305 дн. – количество рабочих дней в году АТП; tП =13,6 ч. – средняя продолжительность работы автомобилей на линии. Средний пробег автомобилей с начала эксплуатации (в долях до списания) составляет 0,85. Нормативные данные согласно табл. П.1.4, П.1.6 [17]. — периодичность ТО-1: 4000 км.; — периодичность ТО-2: 16000 км. — норма пробега автомобиля до капитального ремонта: 300000 км.; — продолжительность простоя в ТО и ТР: 0,53 дней на 1000 км пробега; — нормативная трудоемкость ЕО: 0,75 чел.-ч.; — нормативная трудоемкость ТО-1: 1,91 чел.-ч.; — нормативная трудоемкость ТО-2: 8,73 чел.-ч.; — нормативная удельная трудоемкость ТР: 6,7 чел.-ч./1000 км. Трудоемкости ЕО предусматривают выполнение уборочно-моечных работ с применением комплексной механизации.

1.2 Расчет производственной программы по ТО и ремонту

Для определения годовой трудоёмкости технических воздействий и численности рабочих производится расчёт производственной программы по количеству ежедневных обслуживаний (ЕО), ТО-1, ТО-2, сезонному обслуживанию (СО) и диагностированию (Д-1 и Д-2).

1.2.1 Корректирование периодичности ТО и пробега до списания

Периодичность косметической мойки (МУ) [17]: L_MК=L_CC⋅D_MК, км. (1.1) где D_MК – средняя периодичность мойки автомобилей (для грузовых автомобилей D_MК=2…4 дн.); L_СС – среднесуточный пробег автомобиля, км. Периодичность МУ соответствует периодичности ТО и зависит от числа заездов на ТР. Периодичность ТО L_i=L_i^Н⋅K_1⋅K_3 (1.2) где L_i^Н — нормативная периодичность ТО i-го вида (табл. П.1.4, П.1.5 и П.1.6 [17]), км.; K_1- коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации (табл. П.1.7 и П.1.8 [17]); K_3- коэффициент, учитывающий природно-климатических условия (табл. П.1.9 [17]). Периодичность ТО-С не корректируется. Полный срок службы автомобиля, т.е. пробег до списания: L_п=(L_КР^Н+0,8L_КР^Н )⋅K_1⋅K_2⋅K_3=1,8L_KP^H⋅K_1⋅K_2⋅K_3 (1.3) где L_KP^H- норма пробега автомобиля до капитального ремонта (табл. П.1.4 и П.1.10 [17]), км. 0,8L_KP^H- норма пробега автомобиля после капитального ремонта, км; К_2- коэффициент, учитывающий тип и модификацию подвижного состава и организацию его работы (табл.П.1.11 [17]). L_MК=290⋅4=1160 км. L_1=4000⋅0,8⋅1,0=3200 км. L_2=16000⋅0,8⋅1,0=12800 км. L_п=1,8⋅300000⋅0,8⋅1,15⋅1,0=496800 км. Периодичности ТО-1, ТО-2 или ТО-С должны быть кратными среднесуточному пробегу, а пробег до списания кратным периодичности ТО-2. Расчеты по корректировке периодичностей сводятся в табл.1.1. Таблица 1.1 – Корректирование периодичностей технических воздействий

Виды воздей-ствий	Обозначение пробега	Пробеги, км
		Скорректированные по коэффициентам	Скорректиро-ванные по кратности	Принятые для расчета
ЕО ТО-1 ТО-2 КР	LCC L1 L2 Lп	—	— 3200 12800 496800	290 3190 12760 499200

1.2.2 Расчет производственной программы по ТО и диагностике

Технологический расчет выполняется для перспективного АТП с использованием ОНТП-01-90. Коэффициент технической готовности определяется по формуле [17]: α_Т=1/(1+L_СС d_ /1000) (1.4) где d — общий простой автомобиля в ТО и ТР, дн/1000 км. d=d_ТО⋅K_ТО+d_ТР⋅K_ТР (1.5) где dТО – простой одного автомобиля в ТО, дн/1000 км.; dТР – простой одного автомобиля в ТР, дн/1000 км.; KТО и KТР – коэффициенты использования сменного, т.е. рабочего для автомобиля времени, отдельно для ТО и ТР. Если ТО выполняется в рабочее для автомобиля время, то KТО =1,0, если в межсменное время, то KТО = 0. Могут быть промежуточные значения при соответствующей организации ТО. Для ТР выполнение всего объема работ в межсменное время невозможно. Примерный диапазон KТР = 1,0…0,3. Более точно эти коэффициенты устанавливаются после распределения рабочих по сменам. Например, если на межсменное время выделяется 30 % трудоемкости, то KТР = 0,7. Удельный простой одного автомобиля в ТО: d_ТО=(D_ТО⋅1000)/L_i ⋅K_2, дн/1000 км. (1.6) где DТО – простои автомобиля в ТО-2, дн; DТО = 0,1…1,0 дн. Удельный простой одного автомобиля в ТР: d_ТР=d^’-d_ТО, дн/1000 км. (1.7) При односменной работе простои автомобиля в ТО и ТР соответствующих цехов и участков могут определяться: d^’=d_Н⋅K_2 дн/1000 км. (1.8) где dН – норма простоя в ТО и ТР, дн/1000 км; (табл. П.1.10 [17]); Получим: d^’=0,53⋅1,15=0,61 дн/1000 км. d_ТР=0,61-0,2=0,41 дн/1000 км. d_ТО=(0,2⋅1000)/12760⋅1,15=0,02 дн/1000 км. d=0,02⋅1,0+0,41⋅0,7=0,307 дн./1000 км. α_Т=1/(1+290 0,307/1000)=0,918 Годовой пробег автомобилей определяется по формуле: L_Г=365А_и⋅L_CC⋅α_и (1.9) где Аи – число автомобилей в технологически совместимой группе; αи – коэффициент использования автомобилей. α_и=D_Г/D_и ⋅α_Т⋅K_и (1.10) где DГ — число дней работы АТС в году; Dи – число календарных дней в году; Kи = 0,93…0,95 – коэффициент, учитывающий снижение αи по эксплуатационным причинам (отпуск, болезнь водителя, отсутствие работы и т.д.). Получим: α_и=305/366⋅0,918⋅0,94=0,719 L_Г=365⋅320⋅290⋅0,719=24353968 км. Количество списанных автомобилей за год: N_П^Г=(L_^Г)/L_П (1.11) N_П^Г=(24353968 )/499200=49 шт. Годовая программа СО: N_СО^Г=2А_█(&и@&) (1.12) N_СО^Г=2⋅320=640 обслуж. Годовая программа ТО-2: N_2^Г=(L_^Г)/L_2 -N_П^Г (1.13) N_2^Г=(24353968 )/12760-1=1908 обслуж. Годовая программа ТО-1: N_1^Г=(L_^Г)/L_1 -N_2^Г (1.14) N_1^Г=(24353968 )/3190-1908=5726 обслуж. Годовая программа косметической мойки: N_МК^Г=L^Г/(L_CC⋅D_MК ) (1.15) N_МК^Г=(24353968 )/(290⋅4)=20995 обслуж. Годовая программа углубленной мойки: N_МУ^Г=1,6(N_1^Г+N_2^Г ) (1.15) N_МУ^Г=1,6(5726+1908)=12214 обслуж. Суточная программа МК, МУ и ТО: N_i^С=(N_i^Г)/(D_i^Г ) (1.16) где DiГ – число рабочих дней постов МК, МУ, ТО. Получим: N_МК^С=20995/305=69 обслуж. N_МУ^С=12214/305=40 обслуж. N_1^С=5726/305=19 обслуж. N_2^С=(1908+640)/305=8 обслуж. Годовая производственная программа по диагностированию Д-1: N_(Д-1)^Г=N_1^Г+N_2^Г+N_(ТРД-1)^Г (1.17) где N_(ТРД-1)^Г — годовая программа диагностирования автомобилей на постах Д-1 после ТР. N_(ТРД-1)^Г=0,1N_1^Г (1.18) Получим: N_(ТРД-1)^Г=0,1⋅5726=573 обслуж. N_(Д-1)^Г=5726+1908+573=8207 обслуж. Годовая производственная программа по диагностированию Д-2: N_(Д-2)^Г=N_2^Г+N_(ТРД-2)^Г (1.19) где N_(ТРД-2)^Г — годовая программа диагностирования автомобилей на постах Д-2 перед ТР. N_(ТРД-2)^Г=0,2N_2^Г (1.20) N_(ТРД-2)^Г=0,2⋅1908=382 обслуж. N_(Д-2)^Г=1908+382=2290 обслуж. Суточная производственная программа по соответствующему виду диагностирования: N_(Д-i)^С=(N_(Д-i)^Г)/(D_i^Г ) (1.21) Получим: N_(Д-1)^С=8207/305=27 N_(Д-1)^С=2290/305=8 Расчет производственной программы сводится в таблицу 1.2. Таблица 1.2 – Производственная программа технических воздействий

1.3 Расчет годового объема работ по ПАТ 1.3.1 Корректирование нормативных трудоемкостей ТО и ТР АТС

Расчеты годовых объемов работ по ТО и ТР производятся на основании нормативов трудоемкостей ЕО, ТО и удельной трудоемкости ТР и коэффициентов корректирования. Трудоемкости МК, МУ [17]: t_МК=t_EO^Н⋅K_2, чел.-ч (1.25) t_МУ=(0,65…0,75) t_EO^Н⋅K_2, чел.-ч (1.26) где t_ЕО^Н — исходный норматив трудоемкости ЕО; (0,65…0,75) – коэффициент, учитывающий ручную мойку двигателя, трансмиссии, ходовой части. Трудоемкости СО, ТО и ТР: t_СО=(0,2…0,5)⋅t_2^Н⋅K_2⋅K_4, чел.-ч (1.27) t_i=t_i^Н⋅K_2⋅K_4, чел.-ч (1.28) t_TP=t_TP^Н⋅K_1⋅K_2⋅K_3⋅K_4⋅K_5, чел.-ч/1000 км. (1.29) где t_i^Н,t_TP^Н — исходные нормативы трудоемкостей ЕО, ТО и ТР соответственно (табл. П.1.13, П.1.5 и П.1.14 [17]), чел.-ч. Трудоемкость СО принимаются в процентном отношении к трудоемкости ТО-2: 20% — для умеренного климата районов. K4 – коэффициент, учитывающий количество единиц технологически совместимого подвижного состава (табл. П.1.15 [17]); K5 – коэффициент способа хранения подвижного состава (табл. П.1.16). Получим: t_МК=0,75⋅1,15=0,86 чел.-ч. t_МУ=0,65⋅0,75⋅1,15=0,56 чел.-ч. t_СО=0,2⋅8,73⋅1,15⋅0,9=1,81 чел.-ч. t_1=1,91⋅1,15⋅0,9=1,98 чел.-ч t_2=8,73⋅1,15⋅0,9=9,04 чел.-ч t_TP=6,7⋅1,2⋅1,15⋅1,0⋅0,9⋅1,0=8,32 чел.-ч/1000 км.

1.3.2 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР

При расчете годовой трудоемкости ТО необходимо учитывать трудоемкость операций сопутствующего ТР, объем которого составляет до 20% соответствующего вида ТО. При этом годовой объем работ ТР должен быть уменьшен на тот же объем. Годовые объемы работ СО, МК, МУ, ТО и ТР определяются по формулам [17]: Т_СО=1,2N_СО^Г⋅t_СО, чел.-ч. (1.30) Т_МК=N_МК^Г⋅t_МК, чел.-ч. (1.31) Т_МУ=N_МУ^Г⋅t_МУ, чел.-ч. (1.32) Т_i=1,2N_i^Г⋅t_i, чел.-ч. (1.33) где 1,2 – коэффициент, учитывающий выполнение сопутствующего ТР при СО и ТО. Т_ТР=(L_Г⋅t_ТР)⁄1000-0,2(Т_СО+Т_1+Т_2 ), чел.-ч. (1.34) где 0,2 – коэффициент, учитывающий снижение объема ТР в связи с его выполнением при СО и ТО. Т_СО=1,2⋅640⋅1,81=1390 чел.-ч. Т_МК=20995⋅0,86=18056 чел.-ч. Т_МУ=12214⋅0,56=6484 чел.-ч. Т_1=1,2⋅5726⋅1,98=13605 чел.-ч. Т_2=1,2⋅1908⋅9,04=20698 чел.-ч. Т_ТР=(24353968⋅8,32)⁄1000-0,2(1390+13605+20698)=195486 чел.-ч. Общая трудоемкость ТО и ТР: Т=Т_МК+Т_МУ+Т_СО+Т_1+Т_2+Т_ТР, чел.-ч. (1.35) Т=18056+6484+1390+13605+20698+198486=258719 чел.-ч.

1.3.3 Расчет годового объема работ по самообслуживанию предприятия

Работы по самообслуживанию включают в себя ТО и ремонт технологического, энергетического и силового оборудования; инженерных коммуникаций (водопровода, канализации, системы вентиляции); текущего ремонта зданий; внутрипроизводственные, транспортные и погрузочно-разгрузочные работы; перегон подвижного состава; изготовление и ремонт нестандартного оборудования, приспособлений и инструмента и др.. Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия определяется по формуле [17]: Т_С=Т⋅K_С/100, чел.-ч (1.36) где KC — объем работ по самообслуживанию предприятия, %. Получим: Т_С=258719 ⋅10/100=25872 чел.-ч.

1.3.4 Распределение годовых объемов работ по ТО, ТР и самообслуживанию предприятия

Значения годовых объемов работ ТО и ТР (ТСО, Т1, Т2, ТТО, ТТР, ТС) принимаются за 100 %. Указанные объемы работ распределяются в процентном соотношении по видам согласно таблице П.1.18 [17]. Все работы по самообслуживанию распределяются в процентном соотношении между отделом главного механика (ОГМ) и производственными цехами согласно таблице П.1.19 [17]. Все расчеты сводятся в таблицы 1.3 и 1.4. Таблица 1.3 – Распределение трудоемкостей ТО-1, ТО-2 и СО по видам работ

1.3.5 Расчет трудоемкости диагностических работ

Диагностирование производится: — Д-1 после ТО-1, ТО-2, СО и ТР механизмов и узлов, обеспечивающих безопасность движения; — Д-2 перед ТО-2 и СО за 1-2 дня, а также при необходимости перед и после ТР; — Д-1 и Д-2 по потребности (для АТС, обслуживаемым по сервисным книжкам). Годовой объем диагностических работ для всех видов воздействий определяется [17]: Т_Д=Т_1Д+Т_2Д+Т_СОД+Т_ТРД, чел.-ч (1.37) где Т_1Д – трудоемкость диагностических работ при ТО-1 (табл.1.3), чел.-ч.; Т_2Д – трудоемкость диагностических работ при ТО-2 (табл.1.3), чел.-ч.; Т_СОД – трудоемкость диагностических работ при СО (табл.1.3), чел.-ч.; Т_ТРД – трудоемкость диагностических работ при ТР (табл.1.4), чел.-ч. Т_Д=1362+2070+111+2977=6520 чел.-ч. Годовой объем диагностических работ распределяется между Д-1 и Д-2 [17]. Д-1: Т_(Д-1)=(50…60%)Т_Д, чел.-ч (1.38) Д-2: Т_(Д-2)=(40…50%)Т_Д, чел.-ч (1.38) Получим: Т_(Д-1)=0,6⋅6520=3912 чел.-ч. Т_(Д-2)=0,4⋅6520=2608 чел.-ч. Трудоемкость диагностирования одного автомобиля [17]: t_(Д-i)=T_(Д-i)/(N_(Д-i)^Г ) , чел.-ч (1.39) где N_(Д-i)^Г — годовая производственная программа по i-ому виду (Д-1 или Д-2) диагностирования. Получим: t_(Д-1)=3912/8207=0,48 чел.-ч. t_(Д-2)=2608/2290=1,14 чел.-ч.

1.3.6 Корректирование годовых объемов работ ТО и ТР

Так как диагностирование (Д-1 и Д-2) выполняется на выделенных постах, то необходимо скорректировать годовые объемы постовых работ ТО и ТР, а также определить трудоемкости обслуживания одного автомобиля при ТО-1, ТО-2 и СО. Скорректированные объемы постовых работ ТО-1, ТО-2 и ТР [17]: Т_1^’=T_1-T_1Д (1.40) Т_2^’=Т_2-Т_█(&2Д@&)+Т_СО^’ (1.41) Т_СО^’=T_СО-T_СОД-Т_СОцех (1.42) Т_ТРП^’=Т_ТР-Т_ТРД-Т_ТРцех (1.43) где ТСОцех, ТТРцех – годовые объемы цеховых работ при СО и ТР (табл. 1.3 и 1.4). Получим: Т_1^’=13605-1362=12243 чел.-ч Т_2^’=20698-2070+1015=19643 чел.-ч Т_СО^’=1390-111-264=1015 чел.-ч Т_ТРП^’=198486-2977-103213=92296 чел.-ч Трудоемкость ТО-1 одного автомобиля [17]: (1.44) где N1Г, N2Г — годовая производственная программа по ТО-1 и ТО-2 соответственно. t_1^’=12243⁄5726=2,14 чел.-ч Трудоемкость ТО-2 и СО одного автомобиля [17]: (1.45) где N1Г, N2Г — годовая производственная программа по ТО-1 и ТО-2 соответственно. t_2^’=19643⁄1908=10,30 чел.-ч

1.3.7 Расчет годового объема цеховых работ

Годовой объем работ в производственных цехах определяется [17]: Т_цi=Т_СОцi+Т_ТРцi+Т_Сцi (1.46) где ТСОц, ТТРц,, ТСц – годовой объем соответствующего вида работ по СО, ТР и самообслуживанию предприятия (табл. 1.3, 1.4). Все расчеты сводим в таблицу 1.5. Таблица 1.5 – Годовой объем цеховых работ

1.4 Расчет численности производственных и вспомогательных рабочих по ПАТ 1.4.1. Расчет численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР автотранспортных средств. Штатное число рабочих учитывает предоставление отпуска, командировки, невыход рабочих по болезни и другим причинам и определяется [17]: Р_шт=Т_i/Ф_Ш , (1.47) где Тi – годовой объем работ данного ТО и ТР, цеха, участка, специализированного поста, чел.-ч.; ФШ – годовой фонд времени одного штатного рабочего при односменной работе, ч. Значение ФШ принимается по таблице П.1.20 или рассчитывается по календарю и режиму работы конкретной зоны, участка, специализированного поста. Технологически необходимое (явочное) число рабочих определяется [17]: Р_Т=Р_ШТ⋅η_ШТ (1.48) где ηШТ – коэффициент штатности, принимается по таблице П.1.20. Расчет численности рабочих сводится в таблицу 1.6. Таблица 1.6 – Численность производственных рабочих

1.4.2 Расчет числа вспомогательных рабочих ОГМ

К вспомогательным рабочим относятся рабочие, выполняющие работы по самообслуживанию предприятия. Штатное и явочное число рабочих определяется по тем же формулам, что и для производственных рабочих (формулы 1.47, 1.48). Расчет численности рабочих сводится в таблицу 1.7 Таблица 1.7 – Численность вспомогательных рабочих ОГМ

1.5 Организация производства ТО и ТР АТС 1.5.1 Методы организации ТО и ТР

Для проектируемого АТП выбираем метод ТО и ТР на универсальных постах. Метод универсальных постов предусматривает выполнение всех работ ТО или ТР в полном объеме на одном посту рабочими различных специальностей или рабочими-универсалами. При этом ТО или ТР производится специализированными бригадами, звеньями или отдельными исполнителями, которые меняются местами, т.е. переходят со своим инструментом с поста на пост по определенной схеме. Обязательным условием организации работ по ТО является кратность суточной программы ТО-1 и ТО-2 числу постов. Например, при N1С = 19 число постов зоны ТО-1 может быть 5 или 4. При N2С = 8 число постов 4 или 8.

1.5.2 Организация и выбор метода ТО и ТР

При выборе метода организации необходимо учитывать следующие условия: 1) Суточная (сменная) программа ТО. Организация ТО на потоке целесообразна при суточной программе МК – 100 автомобилей и более; ТО-1 – 12 и более; ТО-2 – 6 и более технологически совместимых автомобилей. По результатам технологического расчета имеем: — NМКС = 69 обслуживаний – принимаем универсальные проездные посты; — N1С = 19 обслуживаний – принимаем поточную линию; — N2С = 8 обслуживаний – принимаем поточную линию. 2) Характер, объем и содержание работ по при организации ТО на потоке являются постоянными. 3) Число рабочих постов при организации работ на потоке для ТО-1 должно быть не менее двух, для ТО-2 – не менее трех. Работы ТР выполняются по потребности агрегатно-узловым или индивидуальным методами на универсальных или специализированных тупиковых или проездных постах.

1.6 Расчет числа постов диагностирования, зон ТО и ТР

На ПАТ посты подразделяются на рабочие, вспомогательные и посты ожидания (подпора). На рабочих постах выполняют комплекс работ или отдельные операции ТО и ТР, они оснащены соответствующим технологическим оборудованием, приспособлениями и инструментом. На вспомогательных постах выполняют подготовительные работы (пуск и прогрев двигателя, подготовка автомобиля к покраске и т.д.) и работы, которые не были закончены на рабочих постах. Посты подпора (ожидания) обеспечивают бесперебойное поступление автомобилей на ТО и ТР, могут служить для уточнения объема предстоящих работ. Число постов ожидания определяется: — для МК и МУ – 15-20% часовой производительности – принимаем 3 поста; — для ТО-1 – 10-15% сменной программы или 2 поста; — для ТО-2 – 30-40% сменной программы или 3 поста — для ТР – 20-30% числа постов ТР или 1 пост.

1.6.1 Расчет числа постов диагностики

Число постов Д-1 и Д-2 определяется [17]: Х_(Д-i)=τ_(Д-i)/(R_(Д-i)⋅η_и ) (1.49) где ηи – коэффициент использования рабочего времени поста, принимается ηи = 0,75…0,90 или по табл. П.1.22 [17]. Для специализированных постов Д-1 и Д-2 такт поста, т.е. время обслуживания автомобиля на данном посту определяется: τ_(Д-i)=(t_(Д-i)⋅60)/Р_(Д-i) +t_П, мин. (1.50) где tД-i – трудоемкость диагностирования одного автомобиля, чел.-ч.; РД-i – число рабочих на одном посту, принимается по таблице П.1.21 [17]; (оператор – диагност); tП – время установки и снятия автомобиля с поста, принимается tП = 1…3 мин. Ритм производства, т.е. время работы зоны на выполнение одного обслуживания определяется [17]: R_(Д-i)=(Т_(РД-i)⋅60)/(N_(Д-i)^С ) , мин. (1.59) где ТРД-i — продолжительность работы зоны диагностирования, ч.; NД-iС – суточная программа Д-1 или Д-2. Получим: τ_(Д-1)=(0,48⋅60)/2+3=17,4 мин. τ_(Д-2)=(1,14⋅60)/2+3=37,2 мин. R_(Д-1)=(8⋅60)/27=17,8 мин. R_(Д-1)=(8⋅60)/8=60,0 мин. Тогда: Х_Д1=17,4/(17,8⋅0,9)=1,1. Принимаем 1 пост Д-1. Х_Д2=37,2/(60,0⋅0,75)=0,83. Принимаем 1 пост Д-1. Так как работы по Д-1 и Д-2 проводятся в разные смены, то принимаем 1 комплексный пост, оснащенный всем необходимым оборудованием.

1.6.2 Расчет поточных линий МК, ТО

Ритм производства определяется [17]: R_i=(Т_Рi⋅60)/(N_i^С ), мин. (1.62) где ТРi — продолжительность работы зоны, ч.; NiС – суточная программа соответствующего вида ТО. Такт линии определяется [17]: τ_Лi=(t_i^’⋅60)/Р_Тi +t_П, мин. (1.63) где РТi – общее число технологически необходимых рабочих на линии, чел; tП – время перемещения автомобиля с поста на пост, мин. t_П=(L_a+a)/V_K , мин. (1.64) где La – габаритная длина автомобиля, м.; a – интервал между автомобилями, принимается а = 1,2…1,5 м.; VK – скорость перемещения автомобиля конвейером, принимается VK = 10…15 м/мин. Число рабочих на линии определяется [17]: Р_Тi=Х_Л⋅Р_СР,чел. (1.65) где ХЛ – число постов на линии (принимается по технологическим соображениям); РСР – среднее число рабочих на посту линии обслуживания (принимается по табл. П.1.21 [17]). Число линий обслуживания определяется [17]: m_i=τ_Лi/R_i (1.66) Получим для ТО-1: Р_Т1=3⋅2=6 чел. t_П=(6,7+1,3)/10=0,8 мин. τ_Л1=(2,14⋅60)/6+0,8=22,2 мин. R_1=(8⋅60)/19=25,2 мин. m_1=22,2/25,2=0,9 Принимаем 1 линию ТО-1 на 3 поста. Получим для ТО-2: Р_Т2=5⋅2=10 чел. τ_Л2=(10,3⋅60)/10+0,8=62,6 мин. R_2=(8⋅60)/8=60,0 мин. m_2=62,6/60,0=1,04 Принимаем 1 линию ТО-2 на 5 постов. Такт линии для МК определяется по пропускной способности моечной установки 4HWR100 – 20 грузовых автомобилей в час: , (1.67) где NУ – производительность моечной установки (авт./ч.), определяется по паспортным данным выбранной модели установки. τ_МК=60/20=3,0 мин. R_МК=(8⋅60)/69 = 6,95 мин. m_МК=3,0/6,95=0,43 Принимаем 1 портальную моечную установку.

1.6.3 Расчет числа постов ТР, МУ

Число постов ТР или МУ определяется [17]: Х_(ТР(МУ))=(Т_П⋅K_(ТР(МУ))⋅ϕ)/(D_i^Г⋅Т_С⋅Р_П⋅η_и ), (1.68) где ТП – трудоемкость работ на постах ТР или МУ, чел.-ч.; KТР(МУ) – коэффициент учета объема работ ТР или МУ в наиболее загруженную смену; φ – коэффициент учета неравномерности поступления автомобилей на пост, принимается в пределах φ = 1,1…1,5 или по табл.П.1.23 [17]; DiГ – число рабочих дней зоны в году, принимается по табл. П.1.3 [17]; ТС – продолжительность смены, ч.; РП – среднее число рабочих на посту, принимается по табл. П.1.21 [17]; ηи – коэффициент использования рабочего времени поста, принимается ηи = 0,75…0,90 или по табл. П.1.22 [17]. Получим: Х_ТР=(76417⋅0,3⋅1,1)/(305⋅8⋅2⋅0,85)=6,07 Принимаем 6 постов ТР. Х_МУ=(6484⋅0,5⋅1,5)/(305⋅8⋅2⋅0,9)=1,1. Принимаем 1 пост МУ. Число сварочных постов ТР в изолированном сварочном участке: Х_(ТР свар)=(3970⋅0,5⋅1,2)/(305⋅8⋅1⋅0,9)=1,1. Принимаем 1 сварочный пост. Число окрасочных постов ТР в малярном участке: Х_(ТР окр)=(11909⋅0,5⋅1,2)/(305⋅8⋅3⋅0,9)=1,08. Принимаем 1 малярный пост.

1.7 Расчет площадей 1.7.1 Расчет производственных площадей

Площадь зон ТО и ТР рассчитывается аналитически [17]: F_У=f_a⋅X⋅K_П, м2 (1.69) где fa – площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м2; Х – число постов в зоне; KП – коэффициент плотности расстановки постов и оборудования (принимается по табл.П.1.26). Для КамАЗ-55111 fa =6,7х2,5=16,8 м2. Расчет выполним в табл.1.8. Таблица 1.8 – Площади зон ТО и ТР Площадь производственных цехов определяется по удельной площади, приходящейся на каждого рабочего в наиболее загруженную смену [17]: F_У=f_1+f_2 (Р_Т-1), м2 (1.70) где f1 и f2 – удельная площадь на первого и каждого последующего рабочего (м2), принимается по табл. П.1.26; РТ – технологически необходимое число рабочих в наиболее загруженную смену. Расчетные и принятые данные сводятся в таблицу 1.9. Таблица 1.9 – Площади производственных цехов Окончательно площадь электротехнического участка уточняется графически при разработке планировочного решения, с учетом норм размещения технологического оборудования (табл. П.1.27-1.31 [17]).

1.7.2 Расчет площадей складских помещений

Площадь складских помещений для определенного вида материальных ценностей [17]: F_iСК=10^(-1)⋅А_и⋅f_УД⋅K_ПР⋅K_ТС⋅K_ПС⋅K_В⋅K_УЭ⋅K_Р, м2 (1.71) где fУД – удельная площадь определенного вида складского помещения, м2 (табл.П.1.32); KПР, KТС, KПС, KВ, KУЭ – коэффициенты, соответственно учитывающие: среднесуточный пробег подвижного состава (табл.П.1.33); типа подвижного состава (табл. П.1.34); число технологически совместимого состава (табл. П.1.35); высоты складирования (табл. П.1.36); категорию условий эксплуатации (табл. П.1.37); KР – коэффициент, учитывающий уменьшение площади складов в связи с переходом на рыночную экономику, KР = 0,40…0,50 [6]. KПР =1,15 KТС = 1,5 KПС =0,95 KВ =1,0 KУЭ =1,1 Площадь складов определяется отдельно по каждому виду хранения материальных ценностей. Результаты расчетов сводятся в таблицу 1.10. Таблица 1.10 – Площади складских помещений

1.7.3 Расчет площадей вспомогательных и технических помещений

Площадь вспомогательных и технических помещений принимается соответственно 3% и 5-6% (5% для ПАТ грузовых автомобилей) от общей производственно-складской площади [17]. Общая площадь вспомогательных и технических помещений распределяется, полученные данные заносятся в таблицу 1.11. Таблица 1.11 – Распределение площадей вспомогательных и технических помещений

1.7.4 Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей АТП

Площадь зоны хранения зависит от числа автомобилей, типа стоянки и способа расстановки автомобилей. Автомобиле-места хранения могут быть закрепленными за определенными автомобилями по списочному количеству автомобилей. Число автомобиле-мест определяется [17]: А_СТ=А_и-(Х_ТР+Х_ТО⋅K_Х+Х_П )-А_Д, (1.72) где ХТР – число постов ТР; ХТО – число постов ТО; KХ – коэффициент учета степени использования постов ТО под хранение автомобилей (0,5…0,8); ХП – число постов ожидания; АД – среднее число отсутствующих на предприятии АТС (круглосуточная работа, командировки). Площадь стоянки [17]: F_СТ=А_СТ⋅f_a⋅q, м2 (1.73) где fa – площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2; q – коэффициент удельной площади на одно автомобиле-место, принимается по табл.П.1.38. А_СТ=320-(6+3⋅0,8+6)-0=306 мест. F_СТ=306⋅16,8⋅2,5=12852 м2

1.7.6 Определение площадей административных, общественных и бытовых помещений

При проектировании помещений и расчете их площадей учитывают штаты предприятия и нормативы СНиПов. В таблице 1.12 представлена численность персонала эксплуатационной службы, согласно рекомендациям ОНТП-01-91. Таблица 1.12 – Численность персонала эксплуатационной службы Площадь кабинетов руководящего персонала: директора, его заместителя, главного инженера, начальника эксплуатации – принимается из расчета 12…15 м2, отделов (технического, главного), эксплуатации, бухгалтерии и др. – 3,5…4,0 м2 на одного служащего. Принимаем общую площадь кабинетов: м2. Площади помещений для водителей определяют из расчета 1 м2 на одного человека по наиболее многочисленной смене, но не менее 18 м2. Принимаем 230 м2. Площадь кабинетов безопасности движения принимается– 25 м2. Площадь помещений начальников колонн, проходной, сторожевой охраны и др. принимается по практическим соображениям в общем количестве 80 м2. Гардеробные: Норма площади на 1 шкафчик – 0,25 м2, при количестве водителей и технологических рабочих: м2. Душевые и умывальные определяются из расчета 3…15 чел. на один душ и 7…30 чел. на один кран в зависимости от группы производственного процесса. Число душевых сеток и умывальников для водителей принимается из расчета максимального часового возвращения автомобилей с линии. Площадь пола на один душ с раздевалкой – 2 м2 (0,9х0,9), на один умывальник – 0,8 м2 при одностороннем расположении. Площадь душевых с раздевалкой: м2 Площадь умывальных комнат: м2 Площадь туалетов: м2 Площадь курительной: 15 м2 Медпункт: 20 м2. Итого площадь АБК составляет: 408 м2.

---

1 2