Организация производства. Часть 2

1 2

---

2.4 Анализ и выбор типа поточной линии

Важнейшим условием поточной организации производства является устойчивая концентрация в одном производственном звене значительных масштабов выпуска однородной (конструктивно-технологически сходной) продукции. Организация работы и оперативное планирование поточного производства зависят от разновидности (типа) поточной линии. При обосновании выбора типа поточной линии основное внимание должно уделяться анализу возможности превращения прерывно-поточного производства в непрерывно-поточное, как более прогрессивное. Это может быть достигнуто путем технологической или организационной синхронизации, т.е. обеспечением равенства времени операций такту поточной линии (технологическая синхронизация), или кратности времени операций такту потока с последующим расчетом числа рабочих мест по операциям (организационная синхронизация). Условие синхронизации выражается формулой где а – любое целое число; ti – норма времени на операцию; r3 – такт запуска предмета труда на линии [1].  

2.5 Расчет параметров поточной линии

Независимо от типа поточной линии для ее проектирования необходимо рассчитать ряд основных параметров:

• программа запуска (Qзап),
• плановый годовой фонд времени работы оборудования (Тпл),
• такт запуска (rзап),
• ритм запуска (Rз),
• число рабочих мест,
• коэффициент загрузки рабочих мест по операциям.

1. Программа запуска в курсовой работе была рассчитана ранее. Программа запуска равняется 105 895 шт.
2. Такт запуска поточной линии определяется по формуле:

или 2,09 мин/шт

3. Ритм запуска поточной линии (Rз) определяется по формуле:

где р – число деталей в транспортной (передаточной) партии, шт.   Таким образом, можно сделать вывод, что рассматриваемая поточная линия является линией с одном рабочим местом на операции, однопредметной, прерывнопоточной со свободным ритмом и способом передачи предметов труда с операции на операцию транспортерами и подъемно-транспортными механизмами. Так как на прерывно-поточной линии продолжительности операций не равны между собой и не кратны такту запуска, то расчётное количество рабочих мест по каждой операции может оказаться дробным (не равным целому числу). Поэтому вначале приводится определение расчётного числа рабочих мест по формуле: а затем определяется принятое число рабочих мест (Спрi) путём округления расчётного количества до ближайшего целого числа. С целью повышения эффективности работы проектируемой линии, рекомендуется округлять Срi в большую сторону только в случае перегрузки оборудования более 5-7 %. Следует полагать, что указанная перегрузка в процессе подготовки производства будет устранена за счёт проведения соответствующих организационно-технических мероприятий и Срi станет равно Спрi.

5. Коэффициент загрузки рабочих мест на i-й операции определяется по формуле:

Общее принятое число рабочих мест на линии (Спрл) определяется по формуле: Далее определяется средний коэффициент загрузки линии выполнением работ по выпуску данной продукции. Линия может считаться эффективно работающей, если средний коэффициент загрузки рабочих мест составит не менее 75 %. Таблица 6 — Расчет числа рабочих местТаким образом, проанализировав полученные данные, можно сделать вывод о крайней неэффективности производственного процесса и возможности сокращения числа рабочих местах [2].  

2.6 Расчет количества рабочих-операторов на линии и коэффициентов их загрузки

В целом ряде случаев значительная величина машинного времени в штучном, когда не требуется вмешательство рабочего, возможность многостаночного обслуживания; недозагруженность рабочих мест и т.д., приводят к тому, что число рабочих-операторов (Чоп) не равно числу оборудования (Спрл), дополнительно проводится расчёт численности основных рабочих на линии. Рациональное использование рабочего времени рабочих-операторов в сочетании с ритмичным ходом производственного процесса обеспечивается принятием укрупненного такта их работы и построением соответствующего стандарт-плана. Оптимизация графика работы должна производиться путем перераспределения нагрузки между операторами за счёт полной загрузки одних станков и высвобождения части времени на других станках, что позволит сократить численность рабочих-операторов. При построении стандарт-плана следует стремиться к максимальному использованию рабочего времени каждого оператора и одновременно к максимальной однородности их загрузки, то есть минимизации числа их переходов с операции на операцию. В связи с тем, что в данной поточной линии имеются недогрузки оборудования и рабочих, необходимо в течение рабочей смены предусмотреть такой режим работы оборудования и рабочих, который бы предусматривал максимально возможную оптимизацию производственного процесса. Стандарт-план представлен в таблице 6. Таблица 7 — Стандарт-план поточной линии [1] Таким образом, данный стандарт-план можно преобразовать так, что рабочий-оператор по завершению работы на первой операции, сможет перейти на 2, а затем на 10. Рабочий-оператор по завершению четвертой операции сможет перейти на шестую, а затем на 9. Остальные операторы будут заняты закрепленными за ними операциями [1]. Расчеты можно представить в следующей форме: Таблица 8 – Усовершенствованный стандарт-план При расчете среднесписочной численности операторов за основу может браться один из двух показателей: либо трудоемкость работ, либо явочная численность рабочих в смену, необходимая для выполнения заданного объема работ на данном объекте.

1. Расчет численности рабочих (Чпл) по трудоемкости работ осуществляется по формуле:

где ТЕнорм – нормативная трудоемкость производственной программы, нормо-час; Фпл – плановый эффективный годовой фонд рабочего времени одного списочного рабочего, часов (1748,4) Квн – планируемый коэффициент выполнения норм (1). Расчет нормативной трудоемкости производится по формуле: Таким образом:  

2. Численность рабочих-операторов по показателю «явочная численность рабочих в смену» рассчитывается по формуле:

где Нч – норматив численности (численность операторов по результатам оптимизации стандарт-плана); Ксп – коэффициент приведения явочной численности к среднесписочной:  

2.7 Расчет внутренних (Zвнл) заделов на прерывно-поточной линии

  В любой момент времени на линии могут находиться четыре вида заделов:

• Zтех – технологический задел – это детали, которые в любой момент времени находятся в обработке;
• Zтр – транспортный задел – детали, которые ожидают обработки перед рабочими местами;
• Zстр – страховой задел – детали, которые специально складируются после рабочих мест, имеющих неустойчивый характер (дающих сбои);
• Zоб – оборотный задел – детали, накапливающиеся между отдельными операциями из-за неравенства продолжительности времени обработки.

1. Zтех=р*∑Спрi, где р – размер передаточной партии.

Zтех=10*47=470

2. Zтр=р*(Спрл-1), где Спрл – количество операторов на линии.

Zтр=10*46=460

3. Zстр=∑tпер/r₃, где tпер – длительность перерыва в работе одного рабочего во время операции.

Zстр=0,5/0,348=1,437 [2]

2.8 Аналитический раздел

Определить максимально возможный объем выпуска изделия можно по формуле: Qmax =Qвып.+ΔQоб.+ΔQраб , где

• Qвып – годовая программа выпуска, шт.,
• ΔQоб – прирост объема за счет сокращения технологически неизбежных потерь,
• ΔQраб – прирост объема за счет сокращения потерь раб. времени.

Таким образом, получаем: Qmax=100600+1429+0=28599 Технологическая себестоимость единицы продукции (Стехн(ед)) определяется по формуле: где Стехн – технологическая себестоимость объема выпуска продукции; Qвып – планируемый объем выпуска. Таблица 9 — Калькуляция себестоимости [1] Для определения точки безубыточности необходимо воспользоваться формулой: где Ц – планируемая условно-оптовая цена полуфабриката, руб./шт., Спер – переменные затраты, руб./шт., Спост – постоянные затраты (условно-постоянные издержки), руб. Ц=281 Таким образом, для того, чтобы компания получала прибыль ей необходимо чтобы число реализуемой продукции в месяц превышало 57 штук по цене не менее 281 тыс. рублей. График безубыточности представлен на рисунке 1. Рисунок 1 — График безубыточности

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе курсовой работы были осуществлены следующие действия:

• определение производимой продукции;
• выбор технологического процесса;
• определение производственной программы;
• анализ и выбор типа поточной линии;
• расчет параметров выбранной формы поточной линии;
• составление стандарт-плана рабочей линии;
• расчет внутренних заделов на прерывно-поточной линии;
• расчет технико-экономических показателей.

Анализ точки безубыточности показал, что предприятие будет иметь прибыль от своей деятельности в том случае, если будет выпускать не менее 57 единиц своей продукции по цене не ниже, чем 281 тыс. рублей.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Организация производства на предприятиях: методические указания по выполнению курсовой работы для студентов ИДО, обучающихся поспец. 080200 «Менеджмент организации» / сост. И.Н. Долгих, Н.И. Королёва; Томский политехнический университет. – Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2014. – 36 с.
2. Организация производства продукции: методические указания к выполнению курсовой работе по курсу «Организация производства на предприятиях» для студентов III курса, обучающихся по направлению 080200 «Менеджмент» / И.Г. Видяев; Томский политехнический университет. – Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2012. – 24 с.
3. Информационный портал Студопедия Календарное планирование [Электронный ресурс] URL: https://studopedia.ru/view_upravsovremproiz.php?id=60

---

1 2